Цель работы: изучить примеры внедрения бережливого производства на
предприятиях вагонного хозяйства, провести анализ результатов внедрения
проектов.
Одним из ярких примеров внедрения бережливого производства в области
вагоностроения является проект Уралвагонзавода, который планирует сэкономить
20% на изготовлении деталей для спецтехники.
Металлурги Уралвагонзавода Госкорпорации Ростех модернизировали
машину литья под низким давлением. Проведенные мероприятия повышают
качество выпускаемой продукции и дают дополнительный экономическийэффект.
Машина предназначена для изготовления самых сложных и дорогостоящих
алюминиевых деталей для спецтехники и крупногабаритных отливок. Она
совмещает в себе и кокильный станок, и машину для заливки песчаных форм, что
также актуально в свете ближайших планов металлургов - печатать формы по 3D-
моделям. Уже получены первые положительные результаты, которые
подтверждают правильность принятого решения. В будущем при максимальной
загрузке это оборудование сможет выдавать готовую деталь каждые два часа.
В процессе модернизации в машине установлена современная система
управления, а именно заменены компьютерные программы, контроллеры для
управления движениями и циклом заливки, усовершенствована печь. Вместо
металлического тигля установлены приспособления в виде емкости из
огнеупорного материала для нагрева и расплавления различных видов металлов –
установлен графитовый, что позволяет сделать печь полностью герметичной.
Также в машине впервые на Уралвагонзаводе применен кокиль (разборная
форма для литья), нагреваемый термоэлектрическими обогревателями до
температуры 2500°С. Если ранее разогрев печи осуществлялся с помощью горелки
и был неуправляемым, то сейчас эта система более стабильна. Можно регулировать
режим нагрева кокиля, управлять временем заливки и силой давления, с которой
металл поступает в металлическую форму. Причем регулировать можно
одновременно все режимы по заданному графику.
Так как, в отличие от песчаных форм, кокили являются многоразовыми,
происходит экономия и на создании форм, и на литниково-питающих системах –
порядка 20%. Также планируется получить экономию при механической обработке
отливок, имеющих значительно более точные размеры.
На Тверском вагоностроительном заводе организованы эталонные сборочные
линии, которые обеспечивают комплексную организацию производственного
процесса, обеспечивающего качество продукции и низкую ее себестоимость. В
2020 году созданы 3 таких линии: сборки двухэтажного вагона
(вагоносборочный участок № 2) и кузова вагона метро (РКЦ № 2), первого цикла
сборки одноэтажного вагона (вагоносборочный участок). В дальнейшем критерии
эталонной линии должны быть внедрены еще на 8 основных участках
производства.
По первым трем линиям разработаны карты последовательностивыполнения
операций (ПВО), согласно им, модуль УПТСЛ выдает сменно-суточные задания,
отслеживать выполнение которых можно в режиме онлайн по дашборду. Он же
дает информацию по количеству операторов, задействованных в операциях, на
какой стадии они находятся, процент собранности продукции. Закрытие нарядов
тоже идет через модуль УПТСЛ. Также в него зашиты комплектовочная ведомость
и матрицы компетенции работников.
Одна из основных задач проекта – создание комплексных бригад с
универсальными компетенциями для загрузки рабочих на одном посту в рамках
восьми часов. В связи с этим меняется структура цехов. Один участок – одна
эталонная линия (участок сборки одноэтажного вагона, участок сборки
электропоезда и т.д.).
Запущен процесс создания эталонных линий на участках сборки кузова
одноэтажных вагонов (РКЦ), сборки серийных одноэтажных вагонов и вагонов
для Египта (ВСЦ).На очереди – участки сборки кузова ЭГ2Тв (РКЦ) и сборки
электропоезда (ВСЦ №2), испытательная станция и тележечный цех.
При создании новых производственных систем у каждой эталонной линии –
своя задача. Например, для участка сборки одноэтажных вагонов – стабильный
выпуск в течение года трех вагонов в день. В целом же ритмичность работы всех
эталонных линий станет основным индикатором, отображающим работу всего
предприятия.
Первая грузовая компания (ПГК) реализует магистральный проект
«Производственная система», направленный на повышение операционной
эффективности и улучшение бизнес-процессов. Лидерами трансформации
выступают специалисты подразделений и филиалов компании. В течение 2020 года
сотрудники предлагали новые подходы в решении ежедневных задач и способы
оптимизации действующих стандартов работы. Более 500 инициатив были
утверждены для внедрения в компании. Их общий экономический эффект
предварительно оценивается в 3 млрд. руб.
Программа стартовала в ПГК во втором квартале 2019 года. Пилотной
площадкой выступил Воронежский филиал.
В 2020 году был запущен второй этап проекта в центральном офисе ПГК и
трех филиалах: Новосибирском, Санкт-Петербургском и Ярославском.За это время
было подано около 1,5 тыс. предложений. Авторы идей, которыебыли утверждены
для внедрения, получили материальное вознаграждение на общую сумму более 1,5
млн руб. – это 5% от суммарного достигнутого экономического эффекта.
Кузбасское вагоноремонтное предприятие (Прокопьевск), входящее в группу
компаний «Новотранс» и являющееся крупнейшим в России заводом по ремонту
железнодорожных вагонов, стало участником нацпроекта «Производительность
труда и поддержка занятости». Благодаря участию в нацпроекте и внедрению
бережливых технологий производства предприятие без дополнительных
инвестиций сможет ускорить ремонт грузовых вагонов и повысить общую
производительность завода за год не менее чем на 10%.
Бережливые технологии производства на предприятии будут внедрять при
участии экспертов-консультантов Федерального центра компетенций в сфере
производительности труда. С помощью экспертов на заводе уже выбран пилотный
поток и проведён анализ производственных процессов, который позволил выявить
факторы, снижающие производительность. К примеру, специалисты установили,
что только подготовка и транспортировка комплектующих на некоторых этапах
занимает до 40% рабочего времени, а загрузка происходит неравномерно, из-за
чего может снижаться выработка персонала цеха и заработная плата. Таким
образом задача руководства и коллектива предприятия заключается в пересмотре
производственных процессов, в организации рабочих мест, ликвидации
необоснованных простоев и других потерей.
Внедрение принципов бережливого производства на предприятии решено
начать с участка ремонта колёсных пар грузовых вагонов, как самого
востребованного и самого длительного по времени производственного процесса
(рисунок 3.1).
Рисунок 3.1 – Пример реализации проекта бережливого производства в
колесно-роликовом цехе Кузбасского вагоноремонтного предприятия
Затем результаты пилотного потока будут тиражироваться и на другие
производственные участки. Кроме того, сотрудники предприятия пройдут специальное
обучение, станут внутренними тренерами и смогут передавать свой опыт коллегам из
других цехов. Ключевой целью проекта является ускорение роста производительности
труда.
В 2019 году среди наиболее эффективных и показательных проектов бережливого
производства стоит отметить проект Службы вагонного хозяйства Октябрьской
дирекции инфраструктуры «Изменение технологии работы участка ПТО СПСМ»
(рисунок 3.2). В результате проекта исключено дублирование операций по
техническому обслуживанию грузовых вагонов на ст. Автово, ст. Новый порт и ст.
Предпортовая. Экономический эффект от изменения технологии составил 2,7 млн. руб.
техническое обслуживание в объеме
НТО
Рисунок 3.2 – Реализация проекта «Изменение технологии работы участка ПТО»
Внедрение элементов бережливого производства в Забайкальской дирекции по
управлению терминально-складским комплексом началось в 2012 году. На
сегодняшний день среди самых успешных внедренных проектов можно выделить такие
как:
Рисунок 3.3 – Рабочее место слесаря
Рисунок 3.4 – Рабочее место токаря
В дальневосточной дирекции инфраструктуры с целью сокращения потерь
времени на маневровые работы при осаживании вагонов на пути, оборудованные
колонками АСДТ, было предложено увеличить длину воздухопровода, для чего
была проведена укладка воздухопровода и установка воздухораздаточных колонок
со стороны северной горловины станции Поронайск.
В ходе реализации проекта был достигнут экономический эффект в 379 тыс.
рублей и технологический эффект:
55%;
В Усть-Лужском железнодорожном узле реализован проект по техническому
обслуживанию грузовых поездов. Идея проекта заключается в контроле узлов
подвижного состава соверменными средствами диагностики установленными на
подходах к ПТО:
Внедрение данного проекта позволило:
контролю за подвижным составом;
техническим обслуживанием;
Проект Приволжской дороги «Организация среднего ремонта колесных пар»
дал экономический эффект 59 млн руб.
До внедрения проекта средним ремонтом занималась подрядная организация,
что требовало затрат на транспортировку колесных пар и оплату ее работы. После
внедрения проекта в моторвагонном депо Анисовка проведение среднего ремонта
колесных пар начали выполнять собственными силами, что позволило увеличить
объем работ, создать 100 новых рабочих мест, а также сократить время и затраты
на транспортировку оборудования. В итоге себестоимость ремонта в среднем была
снижена на 275 тыс. руб. за одну колесную пару.
Основной целью проекта «Оптимизация технологии обслуживания грузовых
поездов на участке ПТО Лянгасово», разработанного эксплуатационным вагонным
депо Лянгасово Горьковской дирекцией инфраструктуры, является повышение
эффективности работы операторов ПТО. Эффект может быть получен за счет
перераспределения обязанностей операторов парков прибытия и отправления ПТО.
Достигается это при внедрении мобильного рабочего места осмотрщика вагонов –
МРМ. Это обеспечит оперативный доступ осмотрщиков к информационным
системам, позволит передать часть функций оператора осмотрщику-ремонтнику,
тем самым оптимизировать численный состав операторов ПТО. Планируются
следующие результаты: снижение трудоемкости работы операторов парка
отправления ПТО на одного человека в смену, а в общей штатной численности – 5
человек. Ожидаемый экономический эффект составит 2221 тыс. руб. в год (рисунок
3.5).
Рисунок 3.5 – Проект «Оптимизация технологии обслуживания грузовых
поездов на участке ПТО Лянгасово»
На рисунке 3.6 приведен проект «Изменение технологии технического
обслуживания поездов на станции Кинель» (КБШ). Предполагаемый
экономический эффект от реализации составит порядка 791,85 тыс. руб.
Проект основан на изменении технологического процесса опробования
тормозов состава в четной сортировочной системе станции Кинель (парк № 4). До
внедрения предлагаемого изменения опробование производилось от
автоматизированной системы диагностики тормозов (АСДТ), а затем –
сокращенное опробование тормозов от локомотива.
В соответствии с предлагаемыми изменениями технологии опробования
тормозов в четной сортировочной системе станции Кинель (парк № 4), а именно
подвязки локомотива к точке отправления с учетом проведения опробования
тормозов непосредственно от локомотива, прекращена работа автоматизированной
системы диагностики тормозов. Предлагается произвести консервацию установки
АСДТ и воздухопроводной линии.
После окончания срока консервации объекты планируется передать в
эксплуатационное вагонное депо Круглое Поле на ПТО станции Биклянь.
Цел, проекта
Снижение затрат на
амортизационнме отчисле him на
787.74 тыс.ру6. в год
Снижение затрат на электроэнергию
на 962 ьЕт в год
Суть проекта
IВ менение тет налоги и
опросов ния тормозов в четном
приемо-отправочном парте И-ш)
ст. Кинель осуществление подвязки
локомотива к тенте отправления и
проведение опросовнтя тормозов
от локомотива
Перевод те консервацию
а вто va тттз ттрова иной с т к те м ы
диагностики тормозов (ДСДТ) и
возд ухопроводной л и ни тт
Основные результаты
Сок ращены затраты на
а мо рт из а цион и ые отч нс леи in
на 727 74 тыс.рб.вгод
ДО реализации проекта
те* ничес юе обслужи шние и полное опробование тормозов
от установки ДСДТ-45 мин.
Сокращенное
опробование тормозов от
локомотива -14 мин.
Затратынаа vopT ива ци он ные отчисления - 787,74 тыс руб.
Расходэлектроэнергии-962 кВт в год
ПОСЛЕ реализации проекта
Техническое обе лужи вэн тте и полное опробование тормозе в от локомотива-45 мин.
эко нои ИЯ
от проекта,
Tiur mm
Затраты на ауортиэационныеотчисления • 0 руб.
Рисунок 3.6 – Проект «Изменение технологии технического обслуживания
поездов на станции Кинель»
Разработан проект в ВЧДЭ Кинель, касающийся водопотребления под названием
«Снижение затрат за водопотребление на ПТП станции Чапаевск за счет установки
прибора учета» с экономическим эффектом на сумму 163,04 тыс. руб.
Проект Красноярской железной дороги «Реорганизация структуры контрольного
поста и пункта технического обслуживания Красноярск-Главный» направлен на
сокращение потерь времени при техническом обслуживании грузового подвижного
состава на КП Красноярск-Главный. Экономический эффект в 2 104 тыс. руб.
достигается за счет объединения функций осмотрщиков контрольного поста с работой
пассажирского парка (рисунок 3.7).
ЭКОНОМИЯ
ОТ ПРОЕКТА,
ТЫС. РУБ.
КП техническое
обслуживание
грузовых поездов
Мероприятия
Объединены функции осмотрщиков
вагонов контрольного поста с работой
пассажирского парка, разработан
технологический процесс
Основные результаты
• Сокращено время операций, не
добавляющих ценность, с 530 до
440 минут
• Исключено повторное техническое
обслуживание поездов на станции
Красноя рек- Восточный
Выявленные потери
При общем времени процесса 735 минут
выявлено время, не добавляющее
ценность, 530 минут
Цель проекта
Сократить потери времени при
техническом обслуживании грузового
подвижного состава на КП Красноярск-
Главный
i ri и техническое
обслуживание
грузовых поездов
Рисунок 3.7 – Проект Красноярской железной дороги
Отчет должен содержать тему и цель практической работы, конспект
теоретической части в форме ответов на контрольные вопросы для
самоподготовки, разработанный (или пример) проект по бережливому
производству.
Комментарии (0)