Модуль12. Вагонное хозяйство КУР

Вагонное хозяйство

Указания к выполнению курсовой работы

• 1 Содержание курсовой работы

Целью курсовой работы является анализ существующих методов организации
производства и разработка проекта одного из участков проектируемого на перспективу
вагонного депо с использованием передовых технологий ремонта.

Работа должна содержать:

• - титульный лист;
• - задание;
• - аннотация;
• - оглавление;
• - введение;
• - основные разделы:

• 1 Назначение, производственная структура и программа участка
• 2 Режим работы и фонды рабочего времени
• 3 Выбор метода ремонта вагонов или их узлов на участке
• 4 Расчет параметров производственного процесса
• 5 Технология ремонта вагонов или их узлов на участке
• 6 Выбор потребного оборудования
• 7 Определение потребности участка в технологическом оборудовании
• 8 Расчет численности основных производственных рабочих участка
• 9 Расчет основных размерных параметров участка

• - заключение;
• - список использованных источников;
• - графическая часть.

• 2 Методические указания к выполнению работы

• 2.1 Назначение, производственная структура и программа участка

Назначение участка характеризуется номенклатурой выпускаемых им изделий и
перечнем выполняемых в нем работ.

Структура участка отражает организацию производства, принятую технологию
выполнения работ и должна соответствовать регламенту технической оснащенности
предприятия.

Программа вагоносборочного участка принимается по заданной годовой программе
ремонта вагонов в депо.

Программа других участков и отделений депо определяется, исходя из программы
вагоносборочного участка и программы ремонта и изготовления деталей и узлов для
технического обслуживания вагонов.

Годовая программа ремонта вагоносборочного участка принимается по заданной
годовой программе ремонта вагонов в депо.

Годовая программа ремонта основных участков и отделений определяется по

формулам:

- тележечного:

Nгод. тел. Nгод. ваг. b

где b – количество тележек вагона;

- колесно-роликового:

Nгод..п. = Nгод.ваг. ‘ С + (Nгод.ваг. ’ С) ' NТР - [Nгод.ваг. ’ С + (Nгод.ваг. ’ С) ’ NТР ]NВРЗ ,

где с – количество колесных пар вагона;

• N _ТР - норма текущего ремонта;
• N _ВРЗ - норма ремонта вагоноремонтных мастерских;
• - контрольный пункт автосцепного устройства (КПА):

Nгод. КПА ^Nгод. ваг. d ,

где d – количество автосцепок вагона;

• - автоконтрольный пункт тормозного оборудования (АКП):

¹' год. АКП. ¹' год.ваг. е ,

где е – количество узлов тормозного оборудования на вагоне.

• 2.2 Режим работы и фонды рабочего времени

Для выполнения заданной программы ремонта вагонов и более полного
использования технологического оборудования часто используют следующие графики
работы с продолжительностью рабочей смены 12 часов при 48-ми часовой рабочей
неделе: двумя бригадами (одна смена в сутках), тремя бригадами (1,5 смен в сутках),
четырьмя бригадами (2 смены в сутках). Данные графики представлены в таблице 1, где
обозначено: Д- дневная смена с 7⁰⁰ до 19⁰⁰, Н- ночная смена с 19⁰⁰ до 7⁰⁰.

Таблица 1

Графики работы бригад в депо

Фонды рабочего времени работы участков, оборудования и рабочих определяются
по следующим формулам:

• а) годовой фонд времени явочного рабочего с нормальной продолжительностью

рабочего дня в часах:

Fяв (Дк ^dHp) tCM ^dCK t

ск,

где Д_к - число календарных дней в году;

d_Hp - число нерабочих дней;

t_CM - нормированная продолжительность рабочей смены;

d_CK - количество дней в году с сокращенным на один час рабочим днем;

t_CK = 1 час - величина сокращения времени рабочего дня;

• б) годовой фонд времени работы участка в часах:

где т - сменность работы участка;

Руч = Ряв m ,

• в) действительный годовой фонд времени работы оборудования:

_Fдоб

=F, ■¹

к

—

Поб. }

100 )

где п,б = 4% - коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования [1].

• 2.3 Выбор метода ремонта вагонов или узлов на участке

Существуют два метода ремонта вагонов и их узлов и деталей - стационарный и
поточный. В этой части работы, на основании имеющейся по этому вопросу литературы
[2, стр.67-70; 3, стр. 234-237] следует более подробно охарактеризовать оба метода
ремонта на заданном участке и выбрать наиболее экономичный для заданной годовой
программы ремонта.

В вагонных депо поточный метод стал широко внедряться с конца 60-х годов. В
первую очередь на поточно-конвейерный метод ремонта стали переходить
вагоноремонтные депо. В настоящее время индустриальный поточно-конвейерный метод
ремонта вагонов внедрен в 124 вагоноремонтных предприятиях сети железных дорог.

При стационарном методе организации ремонта выход отремонтированных вагонов
с одной ремонтной позиции колеблется в пределах 300 - 750 вагонов, а при поточном -
400 - 900 вагонов в год.

Таким образом, поточный метод позволяет значительно увеличить выпуск вагонов
из ремонта, а в условиях сложившегося дефицита ремонтной базы этот фактор имеет
первостепенное значение.

Важным показателем производственной деятельности депо является также выход
отремонтированных вагонов с одного квадратного метра общей площади депо, а также
площади вагоносборочного производственного участка.

Выход отремонтированных вагонов с единицы общей площади депо при
стационарном методе ремонта колеблется в пределах 0,1 - 1,0, а при поточном 0,3 - 1,5.

Аналогичная картина наблюдается и при анализе показателя выхода
отремонтированных вагонов с единицы площади вагоносборочного участка. Здесь
большинство депо со стационарным методом имеют данный показатель, не
превышающий величины 1,5, при поточном методе он выше у 70% депо и в отдельных
случаях достигает даже 4,0.

Таким образам, при поточном методе производственная площадь депо используется
максимально.

Большое значение для быстрого и качественного ремонта вагонов имеет оснащение
депо современными высокопроизводительными ремонтными механизмами. Кроме того,
наличие в депо достаточного количества ремонтных механизмов позволяет значительно
повысить уровень производства, а, следовательно, и улучшить условия труда, что в
современных условиях является чрезвычайно важным обстоятельством.

Исследования этой проблемы показали, что механизация и автоматизация ремонта
вагонов на поточно-конвейерной линии имеют свои особенности, по сравнению со
стационарным методом ремонта. В последние годы поточные механизированные линии
широко внедряются не только в сборочных, но и в тележечных, колесных, роликовых
участках и отделениях ремонтно-комплектовочного участка. Практика показала
целесообразность и эффективность поточного метода ремонта вагонов, их узлов и
деталей, так как он позволяет максимально использовать основные производственные
фонды и повышать качество ремонта. Среди депо, использующих поточный метод
следует отметить Брянск и Люблино Московской ж.д., Тосно Октябрьской ж.д.

Внедрение разработанных предложений и использование производственного опыта
передовых вагонных депо позволяет повысить ритмичность работы поточных линий, а
следовательно, сократить время простоя вагонов в ремонте ориентировочно на 3 - 4 ч,
что эквивалентно увеличению грузооборота, осваиваемого одним вагоном за год
(примерно на 1650 т^км) [4].

В данном разделе, после описания методов ремонта необходимо произвести выбор
наиболее рационального метода ремонта вагона для заданного варианта или узлов этого
вагона на заданном участке и обосновать свой выбор.

• 2.4 Расчет параметров производственного процесса

Рекомендуется следующий порядок расчета параметров поточных линий.

Сначала принимается число поточных линий на участке и число изделий (вагонов,
тележек и т.д.) в одной транспортной партии (на одной позиции), затем определяется
ритм поточных линий в мин. [2]:

R

пл

F_пл ⋅n_пл ⋅к_в ⋅η_пл ⋅60
^Nгод

,

где F_пл = F_y4 - годовой фонд времени работы поточной линии, ч;
п^ - количество поточных линий;

• к_в - число изделий в одной транспортной партии;

Пп_л = 0,85 ^ 0,95 — коэффициент, учитывающий потери времени на оборудование
рабочих мест и т.д.;

N_rod - годовая программа ремонта в вагонах, узлах или изделиях.

Полученный путем расчета ритм поточных линий следует сравнить с величинами
ритма, достигшими рационального уровня в передовых вагонных депо, осуществляющих
ремонт или изготовление однотипных изделий поточным методом. Кроме того, величина
ритма должна быть взаимосвязана с продолжительностью рабочей смены таким образом,
чтобы продолжительность смены была величиной кратной ритму.

Если полученная величина ритма не удовлетворяет этим условиям в пределах
допустимых величин коэффициента ηпл, то изменяется принятое число поточных линий

или число изделий в одной транспортной партии (возможно изменить то и другое) и
расчет величины ритма повторяется.

Определяется минимально допустимое число позиций на поточных линиях из
условия обеспечения заданной годовой программы:

® ^ Тк60
пл q ,

^Rпл

где Т_пр - норма нахождения изделия в стадии ремонта, час., принимается по [5, 6] или по
данным вагонных депо.

Окончательно число позиций принимается из условий рационального
распределения работ и оборудования на поточной линии, однако оно не должно быть
меньше рассчитанной по формуле величины (округление до меньшего целого числа
допускается в пределах 5%).

Далее определяются остальные
формулам:

• а) цикл поточной линии, мин.:

параметры поточных линий по следующим

Т =R -0

пл пл пл ,

• б) такт поточной линии, мин.:

R

^Rпл
r_пл

кв ,

• в) темп поточной линии, изд./час:

60

т = —
^,
г

пл

• г) фронт работы поточной линии, изд.:

Фпл =⁰пл ■ Кв ,

Фронт работы участка рассчитывается по формуле, изд.:

nПЛ

Фуч = 1(0» КвЛ-

i=1

Для проверки выполненных расчетов используется формула:

потр год пр

Фуч = f ,

уч

Должно выполняться условие [2]:

потр

Фуч ^ Фуч

•

• 2.5 Технологический процесс ремонта вагонов или их узлов на участке

Проектируемые технологические процессы должны предусматривать повышение
качества продукции, снижение себестоимости, улучшение условий труда, расширение
объема механизации и автоматизации производства и сокращение производственного
цикла ремонта изделия.

Исходными данными для проектирования технологических процессов являются:

• - чертежи деталей и общие виды ремонтируемых изделий, степени износа и
  повреждений их в эксплуатации;
• - технические условия и нормы ремонта вагонов, их узлов и деталей;
• - типовые технологические процессы;
• - выбранное оборудование и технологическая оснастка;
• - передовые методы ремонта деталей и узлов вагонов.

Выходными данными проектируемых технологических процессов являются
технологические карты или сетевые графики, определяющие последовательность,
трудоемкость и время обработки деталей (или сборки узлов вагонов) по операциям и
переходам.

В данном разделе необходимо отразить:

• 1) общие требования при поступлении в ремонт объекта, согласно действующей

нормативно-технической документации;

• 2) описать последовательность выполнения технологических операций на

каждой позиции поточной линии с указанием технологической оснастки;

• 3) выходные параметры объекта, контролируемые на данном участке, согласно

действующей нормативно-технической документации;

• 4) выполнить индивидуальное задание по ремонту детали.

Для выполнения раздела рекомендуется к использованию литературу [7-17].

• 2.6 Выбор потребного оборудования

С целью повышения производительности труда, качества ремонта вагонов и
культуры вагоноремонтного производства, а также снижения себестоимости ремонт
выпускаемой продукции при проектировании участка особое внимание должно быть
уделено комплексной механизации и автоматизации технологических процессов.

Уровень механизации ремонтных работ и вагонных депо определяется
эффективностью применения механизмов, приспособлений и оборудования.

Перечень основного технологического оборудования выбирается из регламента
технической оснащенности депо [18] и сводится в таблицу 1.1, в которой должны быть
следующие графы:

Таблица 1.1

Перечень оборудования (вагоносборочного или тележечного, или д.р. по варианту)
производственного участка

• 2.7 Расчет численности основных производственных рабочих участка

Численность основных производственных рабочих участка определяют по явочному
и списочному составу.

Явочная потребность в основных производственных рабочих определяется по
формуле [1]:

О _ Nгод ■ Ни
^Rяв = F ^,

яв н

где N_год –годовая программа ремонта изделий;

Н_И - трудоемкость ремонта одного изделия, чел.-ч. Принимается по типовым
технически обоснованным нормам времени на ремонт или изготовление вагонных
деталей и узлов [5, 6], или по фактическим данным вагонных депо;

кн = 1,1…1,2 - коэффициент, учитывающий перевыполнение норм.

Списочную потребность работников определяют по формуле:

Ren ^Rяв ^асп ,

где а_сп = 1,09^1,11 - коэффициент приведения явочной численности рабочих к

списочной, учитывающий невыходы на работу по уважительным причинам.

Рассчитанная численность исполнителей участка распределяется по профессиям и
сводится в таблицу 1.2. Количество рабочих для заданного участка по профессиям
принимается в зависимости от трудоемкости, по типовым технически обоснованным
нормам времени на ремонт или изготовление вагонных деталей и узлов [5, 6], или по
фактическим данным вагонных депо.

Таблица 1.2

Численность основных производственных рабочих (вагоносборочного или др.)
_________________________участка_в_2_смены____________________________

2.8 Расчет основных размерных параметров производственного участка

Для большинства участков и отделений депо основные размеры (длина, ширина,
высота) являются унифицированными и принимаются по нормам технологического
проектирования [5, 6]. Основные размеры вагоносборочного участка зависят от объема и
организации производства, поэтому его рассчитывают отдельно для каждого
конкретного случая.

Длина вагоносборочного участка в метрах при поточном методе ремонта вагонов
состоит из суммы вагоносборочного участка, включающего ремонтные позиции и
малярного отделения, определяется по формуле [19]:

Lуч = Lв + Lм,
где L_B - длина вагоносборочного участка, включающего ремонтные позиции;

L_M - длина малярного отделения.

Длина вагоносборочного участка, включающего ремонтные позиции, м:

L -L \Ф I + (к -1)-0 I‘+(0-1)-/"+/ +1
в 1 пл в в пл п п тр m 2 ,

где 11= 12 - расстояние от выступающих частей торцевых стен цеха до начала ремонтной
позиции, 11= 12= 5м;

• lв - расчетная длина вагона по осям сцепления (принимается для каждого типа
  вагона по рабочим чертежам), м;
• ln - длина интервала между двумя соседними вагонами, расположенными на одной
  позиции, ln = 2м;

l n - длина интервала между соседними позициями l n = 3м;

• 1тр - ширина поперечного транспортного проезда которая служит шлюз - тамбуром
  разделяющим вагоносборочный участок и малярное отделение, 1тр = 6м;
• 1т - расстояние между позициями для выкатки или подкатки тележки, м. Для
  грузовых 4-осных 1т = 5 м, 8-осных 1т = 8м, для пассажирских 1т =7 м [5, 6].

Длина малярного отделения, м:

Lм = 2l3 + lвnв + l4(nв – 1),
где 13 - расстояние от крайнего вагона до торцевой стенки малярного отделения 13 = 4 м;

• пв - количество вагонов, находящихся в малярном отделении на одной линии;
• l₄ - расстояние между вагонами (принимается с учетом производства механической
  окраски стен вагона) l4 = 4 м.

Ширина вагоносборочного участка в метрах определяется числом путей,
расстояниями между их осями и от осей крайних путей до продольных стен здания, т.е.

Вуч = 2в1 + (nn – l)в2 ,

где в1 - расстояние от оси крайнего пути до продольной стены здания l3 =5 м;

• nn - количество путей на участке;
• в2 - расстояние между осями смежных путей; принимается 7 м для трехпутного и 8 м
  для двухпутного участка.

Длина участка должна быть кратной шести. Расстояние между колоннами
принимают 6 или 12 м. Высота участка от пола принимается равной: до верха
подкранового рельса - 8,15 м, до низа конструкции перекрытия – 10,8 м.

Для укрупненных расчетов производственных площадей других участков и
отделений рекомендуется руководствоваться нормами технологического проектирования
депо для ремонта грузовых и пассажирских вагонов [5, 6].

• 3 Требования к оформлению работы

Пояснительная записка курсовой работы оформляется в соответствии с ГОСТ 2.105-95 –
ЕСКД «Общие требования к текстовым документам».

Текстовые документы могут быть выполнены машинописным, рукописным и с применением
печатающих и графических устройств вывода ЭВМ. Выполнение текста пояснительной записки
на компьютере производится шрифтом «Тimes New Roman» №14 с 1,5 межстрочным интервалом.

Титульный лист является первым листом пояснительной записки. Нумерация
страниц пояснительной записки ведется с титульного листа (на титульном листе номер
не ставится), далее располагаются задание, календарный план, реферат, оглавление и т.д.
Номера страниц проставляются внизу страницы по центру.

Разделы нумеруются арабскими цифрами, точка после цифры не ставится, заголовок
раздела пишется строчными буквами, начиная с прописной. Раздел может содержать
подразделы (обязательно несколько), нумерующиеся арабскими цифрами через точку,
точка после последней цифры не ставится. Подразделы могут иметь пункты (обязательно
несколько), нумерующиеся аналогично. В тексте могут быть перечисления в пределах
предложения, в этом случае они даются через точку с запятой, пишутся строчными
буквами, выделяются буквой или цифрой с закрывающей скобкой без точки.

Оглавление включает наименование всех разделов и подразделов с указанием
номеров страниц, на которых размещается начало материала. Цифры, обозначающие
номера страниц в оглавления, должны быть написаны по вертикали на одной линии на
расстоянии 15 мм от правого края страницы; перед цифрами ставятся точки.

Введение должно кратко характеризовать современное состояние технической
проблемы, которой посвящена работа, определять цель работы и основные задачи.
Следует четко сформулировать, в чем заключается актуальность, целесообразность и
эффективность проектируемого участка и технологических процессов ремонта.

Основная часть по содержанию должна отражать разработку вопросов, указанных в
задании.

Заключение должно содержать краткие выводы по результатам выполненной
работы.

Список использованных источников оформляется по ГОСТ 7.1-2003, источники
приводятся в соответствии с номерами, полученными при ссылках на них в тексте.

Нумерация формул, таблиц и рисунков ведется в пределах разделов. Рисунку или таблице
должна предшествовать ссылка на них в тексте, причем, слова «рисунок», «таблица» пишутся без
сокращений.

У рисунков сначала располагается сам рисунок, затем подрисуночные надписи, затем (по
центру) номер и наименование, например, «Рисунок 1.1 – Детали прибора».

У таблиц сначала располагаются номер и заголовок таблицы (по левому краю или по
ширине), затем сама таблица в виде заголовков столбцов, номеров столбцов и строк, например,
«Таблица 1.1 – Сведения об оборудовании».

Точки на концах заголовков разделов, подразделов, пунктов, приложений, рисунков и
таблиц не ставятся.

На все использованные в пояснительной записке источники в тексте должны быть ссылки.
Ссылки на источники даются в порядке их упоминания, обозначаются арабскими цифрами в
квадратных скобках. Нумерация – сквозная через все разделы.

Чертеж выполняется на листе формата А3 или А4. Все надписи на чертежах должны
быть выполнены чертежным шрифтом. Каждый чертеж должен быть скомпонован так,
чтобы при наибольшей ясности изображения лист был заполнен наиболее полно.

Чертеж общего вида должен содержать изображения изделия с его видами,
разрезами, сечениями, необходимыми для пояснения конструкции изделия и
взаимодействия его частей. На сборочных чертежах указываются технические
требования. Их текст помещают над основной надписью. Между текстовой частью и
основной надписью не допускается помещать изображения, таблицы и т.п. Допускается
размещать текст в две и более колонки. Ширина колонки - не более 185 мм.

В случае, если необходимо указать техническую характеристику, её размещают с
самостоятельной нумерацией пунктов, на свободном поле чертежа под заголовком
«Техническая характеристика».

Не допускается нанесение размеров на чертежах в виде замкнутой цепи. Не
допускается повторение размеров одного и того элемента на разных проекциях, в
технических требованиях чертежа, основной надписи и спецификации.

Размерные линии предпочтительно наносить вне контура изображения. Выносные
линии должны выходить за концы стрелок размерной линии на 1-5 мм. Расстояние
размерной линии от параллельной ей линии контура, осевой, выносной и других линий, а
также расстояние между параллельными размерными линиями должно быть 6-10 мм, для
сборочных чертежей - не менее 10 мм. Необходимо избегать пересечения размерных и
выносных линий. При нанесении параллельных линий на небольшом расстоянии друг от
друга, размерные числа над ними рекомендуется располагать в шахматном порядке.

План участка выполняется в соответствии с принятой структурой технологического
процесса. Размещение отделений и участков должно быть выполнено с учетом
кратчайших путей доставки изделий к сборочным позициям, а также требований
пожарной безопасности, охраны труда, техники безопасности и промышленной
санитарии. Размещение технологического оборудования участка производится с учетом
типа производства и взаимосвязи всех типов оборудования. Чертеж плана выполняется в
масштабе.

На плане показывают все стены с раскладкой блоков или панелей, колонны,
перегородки, лестницы, оконные и дверные проемы, основное санитарно-техническое
оборудование. Вне контура показываются цепочки размеров: размеры проемов и простенков;

расстояние в осях несущих конструкций и капитальных стен; номинальные размеры крупных
блоков или панелей, общие габаритные размеры. На план участка наносится:

• - оборудование производственное и вспомогательное, рабочие места, подъемно-
  транспортные средства;
• - места складирования материалов, заготовок и оснастки;
• - проезды, проходы;
• - помещения, изолированные перегородками;
• - стены, окна, ворота, двери и колонны;
• - основные размеры участка, сетка колон, ширина ворот, дверей, окон и размеры,
  определяющие привязку оборудования.

Заполнения штампов пояснительной записки и чертежей производятся в
соответствии с ЕСКД.

Библиографический список

• 1 Вагонное хозяйство. Учебник под редакцией П.А. Устича М.: Маршрут, 2003.
• 2 Организация, планирование и управление на вагоноремонтных предприятиях /
  Меланин В. М., Коржин С.Н., Канивец Р.В., Кирьянова О.Н., Стрекозова Е.В.; Под ред.
  Меланин В. М. – М.: ГОУ «Учебно-методический центр по образованию на

железнодорожном транспорте», 2008. – 383 с.

• 3 Стрекалина Р.П. Экономика и организация вагонного хозяйства: Учебник для
  техникумов и колледжей ж-д. транспорта. – М.:Маршрут, 2005. – 436 с.
• 4 Ножевников А.М. Поточно-конвейерные линии ремонта вагонов. – М.: Транспорт,

1980.

• 5 Железнодорожные пассажирские вагонные депо. Нормы проектирования ВСН 02-

91/МПС. – М.: МПС РФ, 1992. – 50с.

• 6 Нормы технологического проектирования депо по ремонту грузовых вагонов ВНТП 08-

90/МПС. – М.: Транспорт, 1992. –31с.

• 7 Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм. Руководство по деповскому

ремонту. Протокол заседания Совета по железнодорожному транспорту государств-
участников Содружества от 18-19.05.2011 г. №54.

• 8 Руководящий документ «Ремонт тележек грузовых вагонов» РД 32 ЦВ 052-2009,

утвержденный Комиссией Совета по железнодорожному транспорту полномочных
специалистов вагонного хозяйства железнодорожных администраций (протокол от 27-
29.01.2010).

• 9 Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов ДЖ-543 –М.:

ОАО РЖД, 2009 -18 с.

• 10 Руководящий документ по ремонту и техническому обслуживанию колёсных пар с
  буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524
  мм) протокол от 16-17 октября 2012 г. №57.
• 11 Технологическая инструкция по испытанию на растяжении и неразрушающему
  контролю деталей вагонов. ПКБ ЦВ 637-96 от 28.12.96.
• 12 Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного
  состава железных дорог. Приказ Минтранс №7745р от 21.12.10. – М.: Трансинфо, 2010. –
  135с.
• 13 Общее руководство по ремонту тормозного оборудования № 732 ЦВ-ЦЛ-2011
  (Утверждено советом по ж.д. транспорту государств – участников Содружества
  18.05.2011).
• 14 Вагоны пассажирские цельнометаллические. Руководство по деповскому ремонту
  (ДР) 033 ПКБ ЦЛ-04 РД. – М.: МПС РФ, 2004. – 194 с.
• 15 Сборник нормативной документации по трудозатратам на все виды ремонта и
  текущего содержания пассажирских вагонов. - М.: МПС РФ, 2001. – 50 с.
• 16 Вагоны пассажирские на безлюлечных тележках. Руководство по техническому
  обслуживанию и текущему ремонту 020 ПКБ ЦЛ-2007 РЭ. – М.: ПКБ ЦЛ ОАО «РЖД»,
  2007. – 145 с.
• 17 Инструкция по сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов
  ЦЛ-201-03. – М.: МПС РФ, 2004. – 208 с.
• 18 Технический регламент оснащения предприятий железнодорожного транспорта.
  РД 104.2.742 – 2007. –56с
• 19 Проектирование вагоноремонтных предприятий: Учебник для вузов ж.-д.
  транспорта / К.А.Сергеев, В.Н. Жданов; Под ред. К.А. Сергеева. – М.: ГОУ «Учебно
  методический центр по образованию на железнодорожном транспорте», 2009. – 265 с.

Приложение 1

Варианты заданий