Тарно-грузовые системы

Министерство транспорта Российской Федерации
Федеральное агентство железнодорожного транспорта

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ

Кафедра «Технологии грузовой и коммерческой работы, станции и узлы»

РАЗРАБОТКА ТРАНСПОРТНО-ГРУЗОВЫХ КОМПЛЕКСОВ
ДЛЯ ПЕРЕРАБОТКИ РАЗЛИЧНЫХ ГРУЗОВ

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
к выполнению курсовой работы по дисциплине
«Транспортно-грузовые системы»
для обучающихся специальности 23.05.04 Эксплуатация железных дорог
очной и заочной форм обучения

Составители: Е. Е. Москвичева

САМАРА

2021

УДК 658.56+658.78

Разработка транспортно-грузовых комплексов для переработки различных грузов:
методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Транспортно-
грузовые системы» для обучающихся специальности 23.05.04 Эксплуатация железных
дорог очной и заочной форм обучения / составители: Е.Е. Москвичева. - Самара:
СамГУПС, 2021. – 43 с.

Утверждены на заседании кафедры, протокол №3 от 2.12.21.

Печатается по решению редакционно-издательского совета университета.

Методические указания соответствуют Федеральному государственному
образовательному стандарту высшего образования по специальности 23.05.04
Эксплуатация железных дорог (приказ Минобрнауки России от 27.03.2018г. №216) по
дисциплине «Транспортно-грузовые системы».

Методические указания содержат методику и примеры расчетов для выполнения
курсовой работы на тему «Разработка транспортно-грузовых комплексов для
переработки различных грузов».

Предназначены для обучающихся 3-го курса очной и заочной форм обучения.

Составители: доцент, к.т.н. Елена Евгеньевна Москвичева

Рецензенты: заместитель начальника Куйбышевского ТЦФТО по транспортному
обслуживанию А. А. Бельницкий;

заведующий кафедрой «ТГКРСУ», доцент, к.т.н., А. Б. Фокеев.

Редактор И. А. Шимина
Компьютерная верстка Е. А. Ковалева

Подписано в печать 30.10.2012. Формат 60×90 1/16.

Бумага писчая. Печать оперативная. Усл. печ. л. 2,75.

Тираж 200 экз. Заказ № 206.

© Самарский государственный университет путей сообщения, 2021

Введение

В условиях рыночных отношений большое значение приобретают не только
непосредственно процессы изготовления продукции производственно-технического
назначения и товаров широкого потребления, но также и процессы распределения
произведенной продукции и товаров в сфере обращения. Кроме этого, сами
технологические процессы производства промышленной продукции включают в себя
многочисленные и разнообразные операции перемещения, перегрузок, складирования,
формирования транспортных партий и т.д., без оптимизации которых невозможно
создать и поддерживать эффективное производство, которое могло бы успешно
конкурировать на рынке товаров, работ и услуг с другими аналогичными
промышленными предприятиями.

Значение транспортных, складских и перегрузочных операций в экономике особенно
проявилось в связи с возникновением и развитием в конце ХХ века логистического
подхода при организации эффективных грузопотоков сырья, материалов,
полуфабрикатов и готовой продукции, одним из основополагающих принципов которого
является ориентация на нужды конечных потребителей товаров, работ и услуг,
предлагаемых на рынок промышленными, торговыми, транспортными и строительными
предприятиями.

Все это приводит к необходимости построения, анализа и совершенствования
транспортно-грузовых процессов и устройств не просто как отдельных объектов в
экономике, промышленности и на транспорте, а как сложных технических систем, как
правило, с вероятностным характером функционирования, на основе методологии
Общей кибернетической теории систем, принципов логистики, компьютерных
информационных технологий поддержки и обоснования технических и организационных
решений, современных экономико-математических методов исследования и
проектирования сложных технических объектов.

В курсовой работе на тему «Разработка транспортно-грузовых комплексов для
переработки различных грузов» обучающиеся должны выбрать тип подвижного состава
для перевозки заданных грузов; определить объёмы грузо- и вагонопотоков; рассчитать
число подъёмно-транспортных машин; выбрать наиболее рациональный вариант
транспортно-грузового комплекса для одного из заданных грузов на основе технико-
экономического обоснования; разработать контактный график работы транспортно-
грузового комплекса; разработать график технического обслуживания и ремонта
подъёмно-транспортной машины; рассмотреть вопросы, связанные с автоматизацией
погрузочно-разгрузочных работ и складских операций, а также основные положения
техники безопасности при их выполнении.

Задание на выполнение курсовой работы дает общее направление разработки
предложенной темы и может быть дополнено или скорректировано преподавателем.

Курсовая работа должна представлять собой четко и кратко изложенное решение в
форме описаний, пояснений, расчетных формул, таблиц и рисунков.

В графической части должны быть приведены:

• -    общий вид подвижного состава, используемого для транспортировки грузов с
  указанием основных параметров;

• -    схемы транспортно-грузовых комплексов для всех заданных грузов;

• -    контактный график работы транспортно-грузового комплекса;

• -    график технического обслуживания и ремонта подъёмно-транспортной машины.

При выполнении курсовой работы обучающийся должен, кроме рекомендуемой
учебной литературы, ознакомиться со специальными научно-техническими изданиями и
современной периодической литературой на заданную тему.

В результате освоения дисциплины «Транспортно-грузовые системы» у обучающегося
формируются компетенции:

ПК-1 Способен выполнять комплекс услуг по транспортному обслуживанию
грузоотправителей и грузополучателей при перевозке грузов, в том числе
скоропортящихся, на основе принципов логистики с учетом эффективного и
рационального взаимодействия видов транспорта, составляющих единую
транспортную систему:

ПК-1.1 Разрабатывает технологические процессы и техническую документацию
для предприятий железнодорожного транспорта.

Обучающийся должен:

• -    знать: логистику складирования; структуру и функции, устройство, технико-
  эксплуатационные характеристики транспортно-грузовых систем, определение
  производительности подъёмно-транспортных машин; телемеханическое и автоматическое
  управление погрузочно-разгрузочными машинами и установками; контейнерные
  терминалы; автоматизированные и механизированные склады; проектирование
  транспортно- складских комплексов; организационную структуру и планирование работы
  подразделений, занятых погрузочно- разгрузочными работами;

• -    уметь: выполнять расчеты основных параметров транспортно-грузовых
  комплексов; разрабатывать проекты транспортно- грузовых, складских комплексов;

• -    владеть: методами технико-экономического обоснования при принятии решения о
  формировании или развитии транспортно-грузового, складского комплекса; технико-
  экономических расчетов механизации и автоматизации погрузочно- разгрузочных работ.

1 Выбор типа подвижного состава для перевозки заданных грузов

• 1.1    Основные требования, предъявляемые к подвижному составу

По железным дорогам перевозится широкая номенклатура грузов, для этого
используются различные типы вагонов. Выбор типа подвижного состава для погрузки и
транспортировки к месту выгрузки конкретного груза является важнейшей задачей,
поскольку от этого зависит сохранность груза, потребное количество вагонов,
правильность выбора подъёмно-транспортных машин (ПТМ) и других устройств для
выполнения грузовых операций.

Грузовые вагоны различаются по назначению, конструкции, грузоподъемности и
числу осей, а парк грузовых вагонов, в свою очередь, состоит из универсальных,
предназначенных для перевозки широкой номенклатуры грузов, и специализированных –
для перевозки определенных грузов.

В крытых универсальных вагонах на склады могут доставляться как тарно-штучные
грузы, так и сыпучие (насыпные), требующие защиты от атмосферных осадков.

На открытом подвижном составе (полувагоны, платформы) перевозятся
тяжеловесные, контейнеры, металлопрокат, навалочные, сыпучие и некоторые другие
грузы.

К специализированным относятся следующие вагоны:

• -    цистерны для перевозки наливных грузов (темные и светлые нефтепродукты, спирт,
  растительное масло, аммиак, кислоты, щелочи и т. п.);

• -    саморазгружающиеся (вагоны-самосвалы) для железной руды, угля, кокса, гравия,
  щебня и т. д.;

• -    вагоны с боковым способом разгрузки для грузов, затаренных в мешках, например,
  химические удобрения, цемент и т. п.;

• -    думпкары и хопперы для сыпучих и пылевидных грузов, например, соль, известь,
  удобрения, пшеница и т. п.;

• -    изотермические и рефрижераторные вагоны для скоропортящихся грузов,
  требующих соблюдения определенного температурного режима (мясо, рыба, овощи,
  фрукты и др.);

• -    длиннобазные фитинговые платформы для крупнотоннажных контейнеров;

• -    двухъярусные платформы, крытые вагоны-сетки для перевозки автомобилей.

Выбор подвижного состава следует осуществлять на основе технико-экономических
показателей, отражающих конструктивные особенности вагонов. При этом обучающийся
может воспользоваться, например, альбомом-справочником (Грузовые вагоны колеи
1520мм. Альбом-Справочник.002И-2009 ПКБ ЦВ).

• 1.2    Технико-экономические показатели грузовых вагонов

Вагоны грузового парка характеризуют следующие показатели: число осей,
грузоподъемность, масса тары вагона, объём кузова, площадь пола, длина вагона по осям
сцепления автосцепок, внутренняя длина, ширина и высота, база вагона и др.

При выборе подвижного состава наиболее важным показателем является
грузоподъемность вагона - максимально допустимая (конструкцией) загрузка вагона в
тоннах, установленная с учетом полного обеспечения безопасности движения поездов.

Чтобы обеспечить полное использование грузоподъемности, при выборе типа
подвижного состава следует установить наиболее целесообразное (в зависимости от рода
груза) соотношение грузоподъёмности и объёма кузова вагона.

Существует два понятия объёма кузова:

• — полный (геометрический) - равен произведению ширины вагона на его длину и
  высоту;

• - погрузочный (полезный) - часть полного объема, которая реально может быть
  использована для загрузки определенным родом груза.

В первом разделе курсовой работы обучающемуся необходимо изучить
характеристики выбранного типа подвижного состава для заданных грузов, привести
чертежи вагонов с указанием их основных эксплуатационных особенностей.

• 2    Определение объёмов работы транспортно-грузового комплекса

  • 2.1    Расчет суточного грузопотока

В данном подразделе необходимо определить суточный грузопоток по прибытии и
отправлении для всех грузов, т, по заданным объёмам годового грузопотока согласно
формуле

Qгод   нер

^сут “   365   ^,

(2.1)

где ^год - годовой грузопоток, т, принимается согласно заданию на курсовую работу;

kнер

_–

коэффициент неравномерности прибытия или отправления грузов ,

принимается по приложению 1.

Под грузопотоком понимается количество груза (т, шт., м³ и т. д.), перемещаемого по
заданному направлению или через данный грузовой пункт, в одну сторону за
определенный период времени (ч, сут, мес., и т. д.).

Коэффициент неравномерности зависит от рода груза, ритмичности его производства
и поставок, характера производственного процесса, в котором он участвует.

• 2.2    Расчет суточного вагонопотока

Суточный вагонопоток определяется для всех заданных грузов отдельно по прибытии
и отправлении, исходя из ранее подсчитанного суточного грузопотока и технической
нормы загрузки вагона, за исключением контейнеров, по формуле

Qсут

Р ,

Т

где ^т – техническая норма загрузки вагона, т.

Под технической нормой загрузки понимается максимальное количество груза,
которое может быть погружено в данный тип вагона с учетом наилучшего использования
его вместимости и грузоподъемности.

Для тарно-штучных грузов норма загрузки в среднем может быть принята от 40 до 45
т, для тяжеловесных грузов и металлов – по грузоподъемности вагона, а для лесных и
зерновых – в зависимости от типа подвижного состава, породы леса и натурной массы
зерна соответственно.

Потребное количество подвижного состава для транспортировки контейнеров
зависит от суточного условного контейнеропотока из крупнотоннажных контейнеров.
Поэтому необходимо первоначально рассчитать их количество отдельно по прибытии и
по отправлению по формуле:

n пр, от

Qсут

^,

кон

(2.3)

где Р - техническая норма загрузки контейнера.

Далее вычисляется количество условных крупнотоннажных контейнеров. Для класса
крупнотоннажных контейнеров условной единицей является контейнер массой брутто 20
тонн.

п

пр, от

усл

= ппр’^от -^ eYi,

(2.4)

где β - доля контейнеров i-го типа (по массе брутто);

γ - коэффициент перевода физических контейнеров в условные; для

крупнотоннажных контейнеров γ = 0,5, γ = 1, γ = 2 ;

Количество порожних контейнеров определяется из разницы прибывающих nпр и
отправляющихся nот контейнеров, при превышении прибытия над отправлением по
формуле

_ппор
усл

=п

пр
усл

_-

_пот
усл

(2.5)

Соответственно, если отправление преобладает над прибытием, то число порожних
контейнеров будет равно разнице между отправлением и прибытием.

Суточный вагонопоток, N для перевозки контейнеров определяется по формуле

п

_{N =} усл _,
п_к

(2.6)

где nк – количество условных контейнеров в выбранном типе подвижного состава.

Для навалочных и сыпучих грузов, перевозимых без тары, суточный вагонопоток
определяется по следующей формуле

N=

Qсут

ρ⋅V

полн

где ^р - объемная масса груза (плотность), т/м³, принимается по приложению 2;

Vполн – полный объем кузова, м³, принимается в соответствии с размерами
выбранного подвижного состава.

Результат, полученный в знаменателе формулы (2.7), не должен превышать
грузоподъемность вагона Гв , т. е. должно выполняться условие ρ Vполн ≤ Гв . В
противном случае, следует пересчитать величину объема кузова, который может быть
реально использован под загрузку – полезный объем Vполезн , исходя из грузоподъемности
Гв и плотности груза ^ρ .

Результаты расчетов суточного грузо- и вагонопотоков по каждому наименованию
груза необходимо представить по форме таблицы 2.1.

Таблица 2.1 – Суточные грузо- и вагонопотоки

Род груза	Приб. / отпр.	Суточный грузопоток, т	Тип подвижного состава	Техническая норма загрузки, т	Грузо- подъёмность, т	Суточный вагонопоток, ед.

• 3    Разработка вариантов транспортно-грузовых комплексов

  • 3.1    Выбор схемы транспортно-грузового комплекса

Транспортно-грузовым комплексом (ТГК) называется специально оборудованный и
оснащенный современными технологическими решениями и техническими средствами
объект, предназначенный для переработки конкретных грузопотоков с целью наиболее
эффективного дальнейшего их транспортирования или использования.

В курсовой работе обучающемуся необходимо выбрать и начертить типовую схему
ТГК для каждого заданного груза с учетом используемых транспортных средств,
подъёмно-транспортных машин и складов.

Типы используемых ПТМ, а также складов необходимо выбрать в соответствии с
родом груза.

При этом на схеме необходимо выделить три основных участка:

первый – участок выгрузки грузов из выбранного типа подвижного состава,
необходимо указать способ и устройство для выгрузки вагонов, очистки от остатков
груза;

второй – зона хранения, следует указать тип склада и способ складирования груза;

третий – участок выдачи груза, приводится способ и устройства для передачи груза
на транспортные средства.

Возможные сочетания элементов ТГК для навалочных (сыпучих) грузов открытого
хранения по трем участкам приведены в таблице 3.1, а один из вариантов схемы ТГК –
на рисунке 3.1.

Таблица 3.1 – Сочетания элементов ТГК для навалочных (сыпучих) грузов открытого
хранения

Участок выгрузки	Участок хранения		Участок выдачи
Способ выгрузки и тип приемного устройства	Способ хранения	Средство складирования	На автотранспорт			На железнодорожный транспорт
Полувагоны
Вычерпыванием
Ковш (грейфер), до 10 ваг./сут, без ПУ	Ш	ГК	ГК, ГК-Б			ГУ, ЭО
Элеваторный разгрузчик (С- 492), более 10 ваг./сут, без ПУ	Ш	С-492	ГК, ТО, ЭО			ГУ, ЭО
Самотеком, более 10 ваг./сут
Повышенный путь	Ш	ГК, ЭО, ТО	ГК, ГК-Б, ЭО, ТО			ЭО, БПУ, ГУ
Приемная траншея	Ш	ГК, ЭО	ГК, ГК-Б			ГУ, ЭО
Разгрузочная эстакада	Ш	Самотёком	ЭО, ТО, ГК, ГК-Б			ГУ, ЭО, БПУ
Приемный бункер	Ш	ШКУ	ГК, ГК-Б, ЭО, ТО			ГУ, ТО
	Эстакадно- штабельный, ПБ	Распределительный конвейер на эстакаде	ГК, ГК-Б, ЭО, ТО			БПУ
Платформы
Сталкиванием (ЭО)
Повышенный путь	Ш	ГК, ЭО, ТО	ГК, ГК-Б, ЭО		ГУ, ЭО
Приемная траншея	Ш	ЭО	ЭО,ТО		ЭО
Приемный бункер	Ш	ШКУ	ГК, ГК-Б, ЭО		ГУ, ЭО
Бульдозером, до 10 ваг./сут
Повышенный путь	Ш	ГК, ЭО, ТО	ГК, ГК-Б, ЭО, ТО		ГУ, ЭО, БПУ
Односторонняя траншея	Ш	ГК, ЭО, ТО	ГК, ТО, ЭО		ГУ, ЭО, БПУ
Разгрузчиком Т-182-А, более 20 ваг./сут
Приемный бункер	Ш, ПБ	ШКУ	ГК, ГК-Б, ЭО, ТО	ГУ, ЭО, БПУ

Примечание: ПУ – приемное устройство; Ш – штабельное хранение; ПБ – полубункер; ГК –
грейферный кран; ЭО – экскаватор; ТО – одноковшовый погрузчик (колесный, гусеничный); ШКУ –
штабелирующая конвейерная установка; ГК-Б – погрузчик с грейферным ковшом через бункер; ГУ –
погрузочная грейферная установка (через бункер); БПУ – бункерное погрузочное устройство (погрузка
конвейером через бункер).

I участок

1

II участок

III участок

5

Условные обозначения: 1 – вагон; 2 – повышенный путь; 3 – штабель груза (зона временного
хранения); 4 – штабель груза (зона длительного хранения); 5 – автомобиль; 6 – тракторный погрузчик;
7 – переработка грузов через склад; I участок – выгрузка груза из вагона; II – зона хранения груза; III
участок – погрузка груза на автомобиль

Рисунок 3.1 - Транспортно-грузовой комплекс для насыпных и навалочных грузов

Образцы типовых схем ТГК, используемых на железнодорожном транспорте,
приведены в приложении 3, а также в учебно-методической литературе по
специальности.

• 3.2    Технология выполнения погрузочно-разгрузочных работ

Согласно выбранной схеме ТГК в курсовой работе необходимо дать краткое
описание технологии работы с заданными грузами (с заданным грузом).

Технология выполнения погрузочно-разгрузочных работ (ПРР) в местах общего
пользования железнодорожного транспорта разрабатывается с учетом требований
типового технологического процесса работы грузовой станции применительно к
основным видам грузов на базе типовых схем, с учетом имеющихся и перспективных
способов организации работ.

При выборе технологии ПРР должны учитываться:

– основные физико-химические характеристики грузов;

– габаритные размеры, масса и конфигурация грузов;

– условия размещения и хранения в транспортных средствах (вагонах, кузовах
автомобилей), а также в складах или на открытых площадках;

– перечень и характеристика имеющегося подъёмно-транспортного, складского и
вспомогательного оборудования;

– количество рабочих, участвующих в технологическом процессе.

Описание должно включать в себя следующее:

– подготовительные операции перед погрузкой (выгрузкой);

– последовательность погрузки (выгрузки) в транспортные средства;

– порядок формирования (расформирования) штабеля или укладки (съёма) грузов на
стеллажи;

– условия обеспечения сохранности груза при транспортировке, производственной
безопасности и охраны окружающей среды.

Следует также учесть, что типовая схема ТГК с тарно-штучными грузами
предусматривает применение малогабаритных дизельных автопогрузчиков и
электропогрузчиков, в том числе с кабельным питанием, сменными грузозахватными
приспособлениями, стандартных поддонов и оснащение складов для складирования и
хранения.

Тяжеловесные, длинномерные, лесные грузы и металлы обычно хранят на открытых
площадках, реже в крытых складах. При выгрузке на площадку тяжеловесные грузы
укладываются на подкладки. Для переработки таких грузов необходимо использовать
автопогрузчики с боковым расположением вил, различные виды кранов мостового типа,
стреловые краны.

Переработка крупнотоннажных контейнеров организуется на специализированных
открытых площадках, оборудованных козловыми кранами грузоподъемностью, как
правило, от 24 до 32 т на захвате, пролетом 25 и 32 м, а также фронтальными
погрузчиками грузоподъемностью до 45 т типов: «Кальмар», «Хайстер», «Валмет» и др.,
оснащенными автоматическими захватами – спредерами.

Пример. Рассмотрим схему выгрузки навалочных (сыпучих) грузов.

В случае перевозки грузов насыпью и навалом основной является схема механизации
выгрузки из полувагонов (через люки), которая включает: повышенный путь высотой 2,4
м; козловой кран, оснащенный фермой-мостом с площадками для грузчиков и
люкоподъёмниками для закрывания крышек люков полувагонов, а также сменным
рабочим оборудованием (вибратором для очистки кузовов полувагонов и
виброрыхлителем смерзшихся грузов, навешиваемыми на кран посредством
быстросъемного устройства и поворотной головки).

На крупных грузовых пунктах могут быть дополнительно предусмотрены ковшовые
погрузчики (экскаваторы) для погрузки груза из штабелей в автомобили, зачистки
габаритов и отвалки грузов в штабели.

Процесс выгрузки грузов по данной типовой схеме предусматривает участие
машиниста крана (крановщика) и двух грузчиков, одновременно открывающих или
закрывающих крышки люков полувагонов.

Машинист крана (крановщик) включает механизмы передвижения крана по сигналам
каждого из грузчиков с нижней площадки дополнительной фермы крана для обеспечения
согласованной работы по открыванию крышек люков. Аналогично подаются сигналы
при заключительном проходе крана для выполнения операций закрывания крышек
люков с использованием люкозакрывателей.

Процесс очистки включает постановку вибраторов на верхнюю обвязку полувагона,
обычно в средней части кузова, а при значительном остатке груза (влажный уголь, песок
и т. д.) – последовательно в два или три приема над тележками вагона и в средней части.
Электродвигатель вибратора включается только после того, как полностью ослаблены
подъёмные тросы.

Продолжительность работы вибратора за одну разгрузку полувагона не должна
превышать 7 минут.

Грузы, выгружаемые на повышенных путях, как правило, должны подаваться на
специально отведенные для данного вида груза участки у повышенного пути.

Не допускается выгрузка с платформ грузов, перевозимых насыпью и навалом,
сгребанием ковшом экскаватора, заезд на настил пола бульдозеров, тракторов на
гусеничном ходу и других, не предусмотренных для работы с железнодорожными
вагонами погрузочно-разгрузочных машин, устройств и механизмов. Перед
механизированной выгрузкой грузов борта платформ должны быть открыты (опущены).

В случае поступления вагонов со смерзшимися грузами, в зависимости от степени
смерзания, могут быть использованы виброрыхлители, выполняемые в виде навесного
сменного оборудования к козловым и стреловым кранам или стационарным устройствам.

На бригаду возлагается ответственность за обеспечение сохранности вагонов в
процессе выгрузки грузов, а также за полную очистку кузовов, деталей ходовых тележек
и автосцепных устройств от остатков груза.

При выгрузке насыпных грузов из специализированных вагонов бункерного типа
(хоппер-цементовоз) целесообразна выгрузка на повышенном пути малой высоты (до 2,5
м) самотеком в приемный бункер конвейера, подающего груз в автомобили, или
выгрузка на высоких эстакадах с подъездом автомобиля под разгрузочный путь и
непосредственным высыпанием груза из вагона в автомобиль. При эпизодической подаче
одиночных вагонов-хопперов возможно применение подкатных шнековых или
ленточных конвейеров, устанавливаемых под выпускные отверстия бункеров вагонов и
комплектующих конвейеров или ковшовых элеваторов для подачи грузов в автомобили.
В отдельных случаях могут использоваться перегрузочные бункеры вместимостью 60–
120 м³.

• 4    Определение основных параметров складских сооружений

  • 4.1    Выбор типа склада

По роду перерабатываемых грузов можно выделить склады для тарно-штучных,
контейнеров (контейнерные терминалы), сыпучих (закрытые и открытые), жидких
(наливных), металлов, лесных, тяжеловесных, скоропортящихся и опасных грузов.

На основании исходных сведений о заданных грузах необходимо выбрать тип склада,
используя приложение 4 или учебно-методическую литературу по специальности.

При этом необходимо учесть, что для хранения тарно-штучных, ценных и боящихся
атмосферных воздействий грузов рекомендуется применять крытые склады с наружным
или внутренним расположением погрузочно-разгрузочных путей и внешним
расположением автоподъездов.

Для контейнеров в местах их перегрузки с одного вида транспорта на другой при
кратковременном хранении создаются контейнерные пункты со специальными
открытыми складами (контейнерные площадки), которые разделяют на грузовые,
грузосортировочные и сортировочные. Для ускорения грузовых операций контейнерные
площадки специализируют по отправлению и прибытии, а отдельные участки делят на
секции по направлениям и станциям назначения.

Такие грузы, как металлы, тяжеловесные (масса одного места более 0,5 т) и
длинномерные (длиной более 1500 мм) хранят на низких открытых площадках с твердым
асфальтобетонным покрытием. Следует заметить, что грузы, качество которых
ухудшается под воздействием атмосферных осадков, располагают, как правило, под
навесом или в крытом складе.

Для навалочных и сыпучих грузов (уголь, кокс, руда, щебень, гравий, песок),
перевозимых в полувагонах, предусматривается хранение на открытых площадках. Для
выгрузки насыпных грузов в зависимости от вида грузовых операций необходимо
выбрать: бункерную установку, повышенный путь или приемные устройства
траншейного типа.

Сыпучие грузы, которым требуется защита от атмосферных осадков (цемент,
минеральные удобрения, зерновые грузы), и перевозимые насыпью в крытых и
специализированных вагонах следует перерабатывать в крытых складах, бункерах,
силосах, элеваторах.

Круглый лес и пиломатериалы перерабатываются и хранятся в штабелях на открытых
площадках, причем вторые при необходимости накрываются, например, брезентом.

• 4.2    Определение площади и геометрических размеров транспортно-грузового
  комплекса

Основные параметры склада (площадь, длина, ширина, высота, размеры площадок,
погрузочно-разгрузочных фронтов) определяются в зависимости от типа склада, его
режима работы, рода груза, суточного грузопотока, средств механизации и технологии
производства работ.

Различают общую, полезную и дополнительную площади склада. Общая площадь -
это площадь всего складского помещения, полезная - занятая непосредственно под
хранением (стеллажами, штабелями, закромами, бункерами и другими
приспособлениями для хранения грузов), а дополнительная - занятая проездами и
проходами, подъёмно-транспортным оборудованием, приемочными и отпускными
площадками, служебными и бытовыми помещениями.

Площадь склада может быть определена методами

• -    удельных нагрузок;

• -    коэффициента заполнения объёма;

• -    элементарных площадок;

• -    технологической компоновки.

В курсовой работе площадь склада F, м², для тарно-штучных и тяжеловесных грузов
может определяться методом удельных нагрузок (на 1 м² площади пола). Расчет ведётся
отдельно по прибытии и отправлении по формуле

пр,
скл

от

^Qсут ' ⁽¹ — ^ан ) ' tхр ' ^кдоп

P
скл

(4.1)

где а_н - коэффициент непосредственной перегрузки по «прямому» варианту;

• k - коэффициент, учитывающий площадь, необходимую для проходов, проездов,
  установки средств механизации, обеспечения противопожарной безопасности, установки
  весов, и помещения для приемосдатчиков;

• t хр - срок хранения груза, как правило, зависит от назначения склада, периодичности
  прибытия и отправления грузов, от видов транспорта, сут;

• ^Рскл - расчетная нагрузка на 1 м² площади склада, т/м².

Для расчета площади контейнерной площадки следует воспользоваться методом
элементарных площадок, по которому склад рассматривается как сумма отдельных
элементарных площадок определенной вместимости, которые могут многократно
повторяться:

пр   хр                от хр                       пр     от    хр      пор хр

• ⁷    скл ^Лдоп п¹ссл t пр ^{(1   а}пр) + пусл tom^{(1 а}от) + ^U’^0J( пусл + пусл) t рем + пусл  tnopi ^fK ,        V^^J

хр хр хр    хр

где ¹ пр, tот , ¹ рем, пор - соответственно время хранения контейнеров после прибытия, до
отправления, в ремонте и порожних, сут;

• ^f    к - площадь, занимаемая приведенным контейнером, зависит от выбранного типа
  контейнера и его размеров, м².

Значения элементов формул (4.1) и (4.2) приведены в приложениях 5 и 6.

Площадь склада для грузов, хранящихся в штабелях (металл, круглый лес,
пиломатериалы и др.), с учетом необходимых проходов и проездов, определяется
следующим образом:

F пр, от = f + F .
скл         осн      доп ,

(4.3)

где 7  - полезная площадь склада для хранения данного рода груза, м²;

• 7  - площадь, необходимая для обеспечения противопожарной безопасности, а

также проходов и проездов, F_don = (0,8 ^ 2,5) Р_осн.

Если известны габаритные размеры, принятого штабеля для хранения грузов, и его
потребное количество, можно установить полезную площадь по формуле

F = n- f -t
¹ осн n ^f ш хрр ,

(4.4)

где n - количество штабелей, округляется до целого числа;
/_ш - площадь одного штабеля, м²,

f =

ш

Qсут
b • l • h • p • ^

(4.5)

где b, l, ^h - геометрические размеры штабеля, соответственно ширина, длина, высота,
м;

• p - плотность груза, т/м³;

^ - коэффициент заполнения штабеля, 0,65 ^ 0,72 - при хранении без прокладок,
0,47 ^ 0,6 - на прокладках, 0,4 т 0,5 - для пиломатериалов.

Ширина штабеля принимается равной длине укладываемого груза. Длина штабеля
для металла берется до 2 м, для круглого леса - до 50 м, а для пиломатериалов - от 5 до
10 м. Высота штабеля должна находиться в пределах от 2 до 12 м и ограничиваться
максимальной высотой подъема груза подъёмно-транспортными механизмами.

Следует отметить, что некоторые сыпучие грузы (цемент, минеральные удобрения,
зерновые и т. п.) должны храниться в силосных и элеваторных складах, так как относятся
к грузам закрытого хранения. Поэтому для данных грузов необходимо рассчитать
минимальный запас, требуемый для того, чтобы затраты на сооружение склада были
наименьшими. Наиболее эффективным складом следует считать такой, который имеет
минимальную вместимость и в тоже время обеспечивает прием прибывающих грузов и
передачу на другой вид транспорта.

Объем груза, который необходимо хранить в бункерах, силосах и элеваторах,
вычисляется следующим образом:

V=^E,
^ρ

где E – расчетная вместимость склада, м³;

^ρ – объемная масса груза, т/м³.

Вместимость склада определяется по формуле

Е = О -(1-а Yt .
сут           н хр .

(4.6)

(4.7)

Рассчитав вместимость склада, следует принять её значение равной ближайшему

значению вместимости типового склада, приведенному в приложении 7. В дальнейших
расчетах следует использовать типовое значение вместимости E .

И наконец, число силосных (элеваторных) башен рассчитывается следующим
образом:

E
n=   ,

e_c

(4.8)

где e^c – емкость одной силосной (элеваторной) башни круглой или квадратной формы,
м³.

Для башни круглой формы e^c вычисляется по формуле

n ■D²  ,,

е_с =       ⋅ Н_с ⋅ ρ⋅ϕ,

где D – диаметр силоса, 6 м;

Н – полезная высота силоса, до 30 м;

ϕ – коэффициент заполнения силоса, принять 0,95 ÷ 0,98;

^ρ –объемная масса груза, т/м³.

Для башни квадратной формы e^c определится как

ec = a² ■ Hc • P-9 ,

(4.9)

(4.10)

где а² – длина стороны башни, 4 м.

После расчета площади склада необходимо определить его ширину и длину. Ширина
зависит от рода груза, типа склада, средств механизации и технологии производства
погрузочно-разгрузочных работ. Так, например, стандартную ширину крытых складов
В , м, рекомендуется принять равной 18, 24, 30, 36 и 48 м. Ширина открытых площадок
зависит от величины пролета крана (козлового или мостового), а также вылета стрелы
крана, количества железнодорожных путей, зазоров для безопасной работы и
определяется по формулам:

• 1)    при использовании двухконсольных козловых кранов

Bскл = Lпр - 2 bтб ;                             (4.11)

• 2)    при использовании мостовых и бесконсольных козловых кранов

в

Bскл

L пр  n ж.д

bж.д

—

/7
авт

^Ьавт   bтб

3) при использовании стреловых кранов

max

скл = ^ьстр

(4.12)

(4.13)

где L^пр,
м;

п _
ж.д

,

Lmax

^стр - соответственно величины пролета крана и максимальный вылет стрелы,

п
авт

_–

количество погрузочно-выгрузочных железнодорожных и

автомобильных путей под пролетом крана;

b

ж.д, авт — ширина полосы, отводимой для укладки погрузочно-выгрузочного
железнодорожного и автомобильного путей, принять 5 м;

b^тб - габарит безопасности, т.е. расстояние от оси опоры крана до крайней точки
склада, принять 1 м.

Если на открытой площадке используется двухконсольный козловой кран, то вагоны
следует подавать под одну из консолей крана, а автомобили - под другую, в таком случае
вся территория под пролетом крана может использоваться для складирования груза. При
использовании бесконсольного козлового или мостового крана в пролет крана вводятся
вагоны и автомобили.

Для погрузки и выгрузки груза на площадке, где используется стреловой кран (на
автомобильном, железнодорожном, гусеничном ходу), автомобиль разрешается вводить
в зону стрелы, при этом по длине площадки предусматриваются проезды, которые
обеспечивают въезд и выезд автомобилей.

Если погрузочно-разгрузочные работы выполняются автопогрузчиком, то ширина
открытой площадки не должна превышать 20 м.

Расчет ширины открытой площадки, обслуживаемой автопогрузчиком, обучающиеся
выполняют самостоятельно, используя специальную учебно-методическую литературу.

Далее необходимо определить длину склада ^Lскл, м, по формуле

F
скл

скл

скл

.

(4.14)

Полученную длину склада необходимо сравнить с длиной погрузочно-разгрузочного
фронта ^фр , м, при этом необходимо учесть, чтобы все одновременно подаваемые
вагоны могли разместиться вдоль складского сооружения, т. е. должно соблюдаться
условие:

Lс_ИI ^ Lфр. (4.15)

Погрузочно-разгрузочным (грузовым) фронтом называется часть железнодорожного
пути транспортно-грузового комплекса, предназначенная непосредственно для погрузки
и выгрузки грузов из транспортных средств, оснащенная комплексом устройств и
погрузочно-разгрузочных машин. От грузового фронта следует отличать фронт подачи,
который представляет собой часть железнодорожного пути транспортно-грузового
комплекса, используемую для размещения группы одновременно подаваемых вагонов.

Существуют точечные грузовые фронты (одновременно обрабатывается один вагон),
многоточечные (одновременно производится погрузка или выгрузка нескольких вагонов
в разных точках погрузочно-разгрузочного пути) и сплошные (погрузку-выгрузку
выполняют с группой вагонов одной подачи сразу по всей длине грузового фронта, и
вагон этой подачи не перемещается по фронту).

При механизированном способе выполнения погрузочно-разгрузочных работ размер
фронта погрузки-выгрузки для тяжеловесных, лесных грузов, металла, контейнеров
определяется, исходя из числа и производительности ПТМ. Фронт для грузов,
требующих хранения в крытых складах, определяется числом дверей в складе.

В курсовой работе длина погрузочно-разгрузочного фронта определяется по формуле

Lфр = — + a ,                              (4.16)

z

где l - длина вагона принятого типа по осям сцепления автосцепок, м;

N - суточный вагонопоток, ваг.;

z - число подач в сутки (выбирается по заданию преподавателя);

а - удлинение фронта, учитывающее размещение локомотива или других
маневровых средств, принять 50 м.

Если условие неравенства (4.15) не выполняется, то необходимо изменить длину или
ширину, а значит и площадь склада. Все результаты расчетов необходимо представить
по форме таблицы 4.1.

Таблица 4.1 - Размеры складских сооружений

Род груза	Приб. / отпр.	Суточный грузопоток, т	Доля прямого варианта	Тип склада	Размеры склада			Длина фронта, м
					площадь, м2	ширина, м	длина, м

5 Определение потребного количества подъёмно-транспортных машин

Потребное число погрузочно-разгрузочных, грузоподъемных либо транс-
портирующих машин зависит от мощности перерабатываемого грузопотока и от произ-
водительности машины:

_{z =} 365 - Q^ - Кд • (2 - а)
mn     (365 - Тр) - Т - Пэкс  ’

(5.1)

где П_экс - эксплуатационная производительность ПТМ, т/ч;

К_д - коэффициент, учитывающий дополнительные операции, выполняемые ПТМ, К_д
= 1,2;

Т - время работы транспортно-грузового комплекса в течение суток, ч;

Тр - время нахождения ПТМ в ремонте, Тр = 10^15 суток (продолжительность
выходных и праздничных дней в течение года не учитывается, так как в курсовой работе
принимаем, что ТГК работает круглосуточно без выходных и праздничных дней).

Эксплуатационная производительность П_жс представляет собой количество грузов,
которое может переработать ПТМ за один час с учетом как внутрисменных
организационно-технологических перерывов в работе, так и простоев, обусловленных
плановыми техническими обслуживаниями и ремонтами в течение года.

В курсовой работе эксплуатационная производительность ПТМ П_экс рассчитывается
по формуле

П_жс= П^_xkк • к_г, (5.2)
экс тех вр Г

где П_тех - техническая производительность ПТМ, т/ч или шт./ч;

k - коэффициент использования ПТМ по времени в течение 1 часа, принимается
0,7-0,8;

к_г - коэффициент использования грузоподъемности;

к_г =

Gгр
GПТМ

(5.3)

G^ - масса груза, перемещаемая рабочим органом машины за один цикл;

G_nTM - грузоподъемность ПТМ, принять согласно техническим характеристикам;

Техническая производительность ПТМ П_тех отражает проектную (паспортную)
производительность машины, (т/ч, м³/ч, шт./ч и т. д.) при ее максимальной загрузке за
один час непрерывной работы при заданных условиях.

Определить П_тех можно в следующем порядке.

• 1)    Для ПТМ периодического действия (краны, погрузчики и т. д.), т/ч, по формуле:

• а)    для всех грузов, кроме, сыпучих:

Птех

3600

у •гр ,
Т_ц

(5.4)

где ц - продолжительность рабочего цикла машины, с.

Количество груза G^, поднимаемого механизмом за один цикл для тарно-штучных
грузов, принимается равным грузоподъемности подъёмно-транспортной машины в
тоннах; для контейнеров - в штуках, равное одному контейнеру. Для лесных и
тяжеловесных грузов, а также металлов количество груза в одном захвате определяется
как 0,75- G^ _м.

Для пролетного крана (мостового, козлового), крана-штабелера:

Т = t +1 + ^(H + 2т + 2к + 2H-),
^ц з о ^( у у у у ' ,

п  тк  п

(5.5)

где t₃ и t_о - время застропки и отстропки (захвата и освобождения от груза), зависящее от
конструкции грузозахватного приспособления и рода груза;

Нп , Но – средняя высота подъема и опускания груза, м;

lт , lк – среднее расстояние перемещения тележки и моста крана за цикл, м;

Vn , Vт , Vк – скорости подъема груза, перемещения тележки и моста крана, м/с
(принимаются в соответствии с техническим паспортом ПТМ);

φ – коэффициент совмещения операций (у опытного крановщика – 0,85).

Средние расстояния перемещения моста и тележки по горизонтали, а также средняя
высота подъема и опускания груза принимаются равными полусумме наименьшего и
наибольшего перемещения в рассматриваемом направлении на конкретном складе.

Для напольного вилочного погрузчика:

l 2V l 2V H H H H

Т = К + t_n + ^(— + —+ — + —- + —- + —+ —+ —),
цзо

г                       б                       п.б         о.г         п.г.         о.б

(5.6)

где l – среднее расстояние перемещения груза за цикл, м;

Vг , Vб - скорость движения погрузчика с грузом и без груза, м/с;

а – ускорение погрузчика при разгоне и замедлении, м/с²;

Нн, Нк – средняя высота подъема и опускания вилочного грузозахвата в пункте
захвата груза и освобождения от него, м;

Vп.б, Vп.г, Vо.б, Vо.г – соответственно скорости подъема грузозахвата без груза и с
грузом, скорости опускания грузозахвата без груза и с грузом, м/с.

При определении продолжительности цикла стреловых кранов следует учитывать
вращение стрелы в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

Продолжительность цикла для таких кранов определяется выражением

, 21   2 H    l_c   2 H_o    a ° ₄

T_u = t? + to + ^(¹¹¹¹) ,
ц з о    V V V V 180^

дпcп

(5.7)

где l - среднее расстояние перемещения крана, м;

Vд – средняя скорость движения крана, м/с;

Нп, Но – средняя высота подъема и опускания грузозахвата в пункте захвата груза и
освобождения от него, м;

Vп – скорость подъема груза, м/с;

Vс – скорость горизонтального движения грузозахвата при изменении вылета стрелы
(при ее повороте в вертикальной плоскости), м/с;

lс – средняя величина изменения вылета стрелы при перемещении груза, м;

α^о – средний угол поворота крана при перемещении груза, град.;

ω – частота вращения стрелы крана в горизонтальной плоскости, 1/с, ω=0,025…0,04
1/с).

• б)    для навалочных и сыпучих грузов П при выполнении погрузочно-разгрузочных
  работ ковшами или грейферами определяется следующим образом:

3600

^Птех         ■ ^Vr • P • ^ ,

Т_ц

(5.8)

где Vг – вместимость грейфера, ковша или другого устройства для кусковых и сыпучих
грузов, м³;

^p - объёмная масса (плотность) груза, т/м³;

^ϕ – коэффициент заполнения ковша, принять 0,75÷0,9; при этом ^{Vг ρ ϕ = Gгр} .

Для напольного ковшового погрузчика цикл может быть определен как:

Т =t +t +^2lп +^πRn+^2Hϕ,(5.9)

цзо_{V  VV}

дмп

где lп – среднее расстояние перемещения груза погрузчиком, м;

Vд – эксплуатационная скорость движения погрузчика, м/с;

R – радиус поворота погрузчика, м (в зависимости от типа погрузчика составляет
4…6 м);

Vм– скорость движения погрузчика на поворотах, м/с (составляет (0,6…0,8) Vд );

n - количество поворотов погрузчика на 90^о при его движении за цикл;

Н – средняя высота подъема груза при разгрузке, м (принимается по технической
характеристике погрузчика с учетом компоновки склада);

Vп – скорость подъема ковша, м;

Время зачерпывания груза ковшом tз=15…20 с, а время разгрузки ковша tо =10…15 с.

• 2)    Для машин непрерывного действия техническая производительность определяется
  в зависимости от рода груза и ПТМ, а именно:

• а)    для ленточных конвейеров, т/ч, перемещающих штучные грузы:

Птех =3,6⋅^Gгр ⋅υ,                                       (5.10)

G

где ^гр – масса одного места груза, кг;

υ – скорость движения ленты конвейера, принять 1,6 м/с;

l – расстояние между грузовыми местами, 2÷4 м;

• б)    для ленточных конвейеров, перемещающих сыпучие грузы

– для плоской ленты

Птех =150⋅В²⋅ρ⋅υ,                                  (5.11)

– для желобчатой

Птех =300⋅В²⋅ρ⋅υ,                                  (5.12)

где B – ширина ленты, принять 500; 650; 800 мм;

υ – скорость движения ленты, принять 0,6÷1,6 м/с;

• в)    для пластинчатых конвейеров, перемещающих сыпучие грузы сплошным потоком:

Птех =3600⋅F⋅ρ⋅υ,                                  (5.13)

где F – площадь поперечного сечения перемещаемого груза, м²; вычисляется по
формуле

F=0,25⋅В²⋅К²⋅tg(0,6α),

(5.14)

где B – ширина настила, принять 500, 650, 800 мм;

К – отношение ширины насыпки груза к ширине настила, принять 0,85;

α – угол естественного откоса груза при движении (приложение 2);

υ – скорость перемещения, м/с, принять равной 0,3÷1 м/с;

• г)    для скребковых конвейеров

Птех =3600⋅В⋅Кн⋅ϕ⋅h⋅ρ⋅υ,                              (5.15)

где Kн – коэффициент снижения производительности, зависит от угла наклона

конвейера к горизонту, 0,6÷0,85;

^ϕ – коэффициент заполнения желоба, принять 0,2÷0,4;

B – рабочая ширина транспортного желоба, принять 300 ÷ 1200 мм;

h – высота желоба, 100 ÷ 400 мм;

υ – скорость движения цепи, 0,2 ÷ 0,6 м/с;

• д)    для ковшовых элеваторов

Е

П_тех =3,6⋅ ^к ⋅ϕ⋅ρ⋅υ,
l_к

(5.16)

где к – емкость ковша, м³;

lк – шаг ковшей, принять 200÷600 мм;

• ^ϕ – коэффициент заполнения ковша, принять 0,75÷0,9;

• υ – скорость перемещения ковша, принять 1,2÷2 м/с.

Результаты расчетов в данном разделе должны сводиться в таблицу 5.1.

Таблица 5.1 - Определение потребного количества подъёмно-транспортных машин

Тип ПТМ	Грузоподъемность GПТМ , т	Суточный грузопоток Qсут т	Доля прямого варианта αн	Техническая производительность П т/ч тех , т ч	Эксплуатационная производительность П т/ч экс , т ч	Число ПТМ, Z, ед.

• 6 Технико-экономическое сравнение вариантов транспортно-грузовых
  комплексов

• 6.1    Общий порядок технико-экономического сравнения

К технико-экономическому сравнению принимаются варианты ТГК, отличающиеся
типами средств для выполнения погрузочно-разгрузочных работ.

В таблице 6.1 приведены возможные варианты ТГК для различных грузов.

Как видно из таблицы к сравнению принимаются варианты ТГК, принципиально
отличающиеся типами ПТМ.

После выбора конкурентного по отношению к первоначальному варианту ТГК
необходимо выполнить для него расчеты параметров складского хозяйства, а также
числа ПТМ в порядке, описанном в разделах 4 и 5 соответственно.

Так как затраты на строительство складского комплекса и приобретение погрузочно-
разгрузочных механизмов можно принять одноэтапными, то технико-экономическое
сравнение допустимо вести путем подсчёта приведённых годовых капитальных
вложений и эксплуатационных расходов.

Срок окупаемости для вариантов с полным переоборудованием и пересмотром
технологической схемы принимается равным 3 года.

Таблица 6.1 – Примерные варианты ТГК

Тип груза	Тип склада	Тип ПТМ
Тарно-штучные и штучные	Крытый склад	Автопогрузчик	Электропогрузчик
Тяжеловесные	Открытая площадка	Краны: двухконсольный и бесконсольный козловые, мостовой	Краны на автомобильном, превмоколёсном, железнодорожном ходу, автопогрузчик
Металлы
Лесные: круглый лес пиломатериалы
Сыпучие и навалочные: открытого хранения	Открытая площадка (повышенный путь или эстакада)		Краны на автомобильном, пневмоколёсном, железнодорожном ходу, универсальный тракторный погрузчик
закрытого хранения	Крытый склад, бункер (силос)	Конвейер	Пневмоустановка
Контейнеры: среднетоннажные крупнотоннажные	Открытая площадка	Краны: двухконсольный и бесконсольный козловые, мостовой	Автокран, на пневмоколёсном и железнодоожном ходу, автопогрузчик

• 6.2    Определение капитальных вложений по вариантам

Общие капитальные вложения по вариантам ТГК определяются суммированием
капитальных вложений по шести основным статьям затрат на приобретение,
строительство и монтаж погрузочно-разгрузочного и складского оборудования.

У К = К + К + К ■ К + К + К ,              (6.1)

i        м        скл        ж.д.        а        ком        пл

где К – стоимость приобретения и монтажа подъёмно-транспортных машин, руб.;

Км = Z • Цптм • 9 ,

(6.2)

где Ц_птм – стоимость ПТМ, руб.;

9 - коэффициент, учитывающий дополнительные расходы на перевозку и монтаж
ПТМ;

К – стоимость сооружения склада, руб.;

К

скл

= Ц • F ,
скл     скл

(6.3)

где Ц – стоимость строительства 1 м² площади склада, руб./м²;

К – стоимость сооружения железнодорожных путей, руб.;

К , = Ц • L ,,                                (6.4)

ж.д.         п     ж.д.

где Ц – строительная стоимость железнодорожного пути, руб./пог.м;
К – стоимость сооружения автодороги, руб.;

К = F • Ц ,                              (6.5)

а  аа

где Ц – стоимость сооружения автодороги, руб./м²;

F – площадь автопроезда, м²;

К – стоимость сооружения коммуникаций (осветительные электросети,
водопровод, водоотводные устройства и т.д.), руб.;

К

ком

Ц

ком

• L ,
пл

(6.6)

где Ц – стоимость сооружения электросети, водопровода и канализации, руб./пог.м;
К – капитальные вложения на сооружение подкранового пути, руб.;

К

п.п.

= L • Ц ,
скл        п.п.

(6.7)

где Ц – стоимость сооружения подкранового пути, руб./пог.м;

L – длина склада, м.

Расчеты капитальных затрат по вариантам сводятся в таблицу 6.2.

Таблица 6.2 – Расчет капитальных вложений по вариантам

Наименование измерителя	Ед. измерения	Варианты
		I		II
		Количество	Общая стоимость, тыс. руб.	Количество	Общая стоимость, тыс. руб.

• 6.3    Определение эксплуатационных вложений по вариантам

Эксплуатационные затраты – ежегодные текущие затраты предприятия, связанные с
осуществлением производственного процесса. Планирование эксплуатационных расходов
производится по элементам затрат.

Годовые эксплуатационные расходы включают следующие основные составляющие,
руб.:

ОТ

экс      зар      рм      Э      Т        осв      ао ,                                           .

где С – расходы на заработную плату с учетом отчислений на социальные нужды,
руб./год;

С – расходы на материалы, руб./год;

С – расходы на силовую электроэнергию, руб./год;

С^ОТ – расходы топлива на отопление помещений, руб./год;

С – расходы на освещение площадей, руб./год;

С – расходы на амортизацию, руб./год.

Фонд оплаты труда рассчитывается на основе потребного контингента работников и
среднемесячной заработной платы одного работника. Исходя из этого, расходы на
заработную плату определяются по формуле, руб.:

С = 12 • С • Ч_яBk к_н , ,                                      (6.9)

зар              ЯВ Н .В

где С – среднемесячная заработная плата одного работника, руб.;

Ч   – численность работников определенной производственной группы или

профессии, чел;

k   – коэффициент, учитывающий оплату труда за непроработанное время и

включающий оплату отпусков, времени исполнения государственных обязанностей и др.
kН.В= 1,10.

Отчисления на социальные нужды в курсовой работе планируются в размере 30% от
затрат на оплату труда.

Годовые расходы на силовую электроэнергию определяются по формулам:

• 1)    Расходы на электроэнергию для кранов определяем, руб.:

Сэ = EN ■ По ■ Ш ■ Тр ■ Сэ,                        (6.10)

где ∑Nк – номинальная суммарная мощность двигателей крана, кВт;

η0 – коэффициент, учитывающий потери электрораспределительной сети машины в
аккумуляторах, η0 = 1,15;

η1 – коэффициент, учитывающий использование двигателя по мощности и времени
при средней его загрузке, η1 = 0,6;

Тр – продолжительность работы крана на переработке всего грузопотока, ч;

Сэ – стоимость 1кВт·ч силовой энергии, руб.

Тр = Qгод / Пэкс.                                  (6.11)

• 2)    Годовые расходы на топливо для двигателей внутреннего сгорания составят, руб.:

n

СТ, = ст • Тр • ki • nt -^Ni ,                                     (6.¹²⁾

i=1

где с – стоимость 1 кг топлива, руб.;

n – норма расхода топлива в час на 1 л.с. установленной мощности машины, кг/л.с.∙ч
(принимают по паспорту подъемно-транспортной машины; ориентировочно
n =0,15…0,22 кг/л.с.∙ч);

Ni – мощность машины i–го типа, л.с.; если в паспорте машины мощность дана в кВт,
то можно выполнить пересчет с учетом того, что 1 кВт=1,36 л.с.;

n – число типов машин с двигателями внутреннего сгорания;

Тр – продолжительность работы машины в часах на переработке всего грузопотока;

k – коэффициент использования оборудования по времени (принимаем 0,8…0,9).

• 3)    Годовые расходы на силовую электроэнергию для машин циклического действия
  составят, руб.:

n

Сэ =сэ ⋅Тр ⋅ki ⋅nц ⋅∑Ni,                                     (6.13)

i=1

где с – стоимость 1кВт∙ч силовой энергии, руб.;

ki – коэффициент использования оборудования по времени (принимаем 0,8…0,9);

n – коэффициент использования мощности машин циклического действия,
^ц

учитывающий неодновременность работы механизмов машины (принимаем
nц=0,4…0,5);

n – число машин циклического действия;

Ni – установленная мощность электродвигателей на машинах циклического действия
i –го типа, кВт (принимается по расчету приводов или по технической характеристике
используемого подъемно-транспортного оборудования);

Тр – продолжительность работы машины в часах на переработке всего грузопотока.

Расход топлива на отопление помещений может быть определен, руб.:

С@т = V • а_от • (t^B^ — t^) • t_oj, • Ц^,                                 (6.14)

где V – объем (кубатура) отапливаемого помещения по наружному обмеру, м³;

аОТ – норма расхода топлива, необходимая для нагрева 1 м³ помещения на 1⁰С, кг;

(tВН -1Н) - разность температур внутри и вне помещения,

при этом

t^ВН = const=(18-20) 0С;

t_0T - продолжительность отопительного сезона, дни;

ЦТ- цена 1 кг топлива, используемого для отопления.

Расходы на освещение территории, руб.:

С =10^-3-F -Т -со-п-Ц ,                       (6.15)

осв               осв осв        ^п осмосе,

где Т_осе - количество часов освещения в год, ч/год;

а - норма расхода электроэнергии на освещение, Вт/м² (принимают 8.10 Вт/м² -
для открытых складских площадок; 12^14 Вт/м² - для закрытых складов и погрузочно-
разгрузочных участков; 18.. .20 Вт/м² - для административно-технических помещений);

П - коэффициент, учитывающий потери энергии в проводящей сети, п=1,15;

F_осе- площадь освещаемой территории (общая площадь склада), м²;

Ц_осе- стоимость 1 кВт'ч осветительной электроэнергии, руб.

Годовые амортизационные отчисления могут быть рассчитаны двумя методами: по
фактическим затратам и по балансовой стоимости средств и установленным для
отдельных видов основных средств нормам ежегодных отчислений.

В практических расчетах пользуются обычно нормами отчислений на возобновление,
представляющими собой доли ежегодных отчислений в процентах от первоначальной
стоимости (или от стоимости основных средств за вычетом ликвидационной)
определенных видов основных средств. Нормы годовых отчислений для каждого вида
основных средств рассчитываются на основе сроков службы, установленных с учетом не
только физического, но и морального износа, причем эта работа совпадает по времени с
инвентаризацией основных фондов.

Таким образом, расходы на амортизацию, содержание и ремонты оборудования в
курсовой работе определяют по формуле, руб.:

n

Сао = 0,01-Х К' ‘> ■                                  (6-16)

i=1

где п - число разных групп оборудования и сооружений с различными отчислениями на
амортизацию и ремонты;

Ki - суммарные капитальные затраты на i-ю группу оборудования и сооружений,
руб./год;

q_ao - норма отчислений на амортизацию, ремонт i-го вида оборудования и
сооружений, % (принимается по приложению 8).

В элемент расходов «на материалы» включается стоимость покупки материалов,
используемых в процессе переработки вагонов, на содержание, ремонт и эксплуатацию
кранов, постоянных устройств, оборудования, зданий, сооружений и других основных
фондов, а также запасных частей для ремонта кранов и других погрузочно-разгрузочных
машин и оборудования, износа инструментов, приспособлений, инвентаря, приборов и
других средств труда, не относящихся к основным фондам, износа спецодежды и
малоценных предметов и др.

Для эксплуатационных нужд расходы на материалы можно планировать следующими
основными методами.

• 1)    По объему работы кранов, погрузочно-разгрузочной техники и нормам расхода на
  единицу объема работы. Например, расход смазочных, обтирочных, подбивочных
  материалов определяется, исходя из общего времени работы кранов и другой
  погрузочно-разгрузочной техники на запланированный объем работы и норм расхода на
  переработку одного вагона.

• 2)    По количеству имеющегося оборудования и устройств и нормам расхода на один
  объект или устройство. Этим методом определяется расход материалов на содержание
  постоянных устройств.

• 3)    На основе численности отдельных групп и профессий работников и норм расхода
  материалов на одного работника. Таким образом, определяются расходы на спецодежду
  в эксплуатации, скидки со стоимости форменной одежды, расходы на освещение ручных
  фонарей и др.

• 4)    По количеству производственных подразделений и нормам расхода материалов на
  каждое из них. Таким методом определяются расходы на материалы для
  общехозяйственных нужд контейнерного пункта.

В курсовой работе можно применить следующую формулу расчета данной
составляющей затрат:

^Срм = ^в ■ ^СЭ(Т), ^{(6.1 7)}

где β– коэффициент, учитывающий расходы на дополнительные материалы по уходу за
техническим средством, β=0,15.

Результаты расчетов следует свести в форме таблицы 6.3.

Таблица 6.3 – Расчет эксплуатационных затрат по вариантам

Статья эксплуатационных расходов	Величина эксплуатационных затрат, тыс. руб.
	Варианты
	I	II

• 6.4 Выбор наилучшего варианта

Наилучшим может быть признан вариант с меньшими приведенными расходами:

Сприв  Сэксп + Ен ' Х ^Ki ^ min,                       ^(6.18)

где Сприв – приведенные строительно-эксплуатационные затраты;

Ен – норматив коэффициента эффективности, Ен = 0,1.

Срок окупаемости капитальных вложений (инвестиций) t соответствует временному
периоду, за который дополнительные инвестиционные вложения в более капиталоемкий
вариант окупаются вследствие прироста экономического эффекта от реализации более
дорогого варианта.

При этом срок окупаемости определяется по формуле

to, = <S К1 -Е К^(Х Сэкс 2 — Е С .

(6.19)

Полученное значение срока окупаемости t сравнивается с приемлемой для инвестора
величиной tн. В курсовой работе tн принимается 3 года.

Для выбора варианта ТКГ используются также натуральные показатели, такие как
сокращение трудозатрат, себестоимости переработки, топливно-энергетических
ресурсов, материалов и другие.

Себестоимость переработки одной тонны груза представляет собой величину
эксплуатационных расходов, приходящихся на объем работы.

С
экс

Qгод

.

(6.20)

Производительность труда по каждому рассматриваемому варианту может быть
установлена делением годового объема работы на общий контингент рабочих, занятых
на переработке данного грузопотока, т/чел:

п=Оод-.

R

(6.21)

• 7    Контактный график работы транспортно-грузового комплекса

Контактный график обучающийся должен разработать для варианта, который
признан лучшим после проведения технико-экономических расчетов, если иное не
оговорено заданием.

Цель построения графика – графическое изображение технологии погрузки-выгрузки
заданного груза.

Основными исходными данными при построении графика являются:

• -    выбранное время подачи вагонов к грузовым фронтам (желательно осуществлять
  подачу к началу смены и в обеденный перерыв);

• -    продолжительность работы автотранспорта по завозу-вывозу грузов со станции (по
  заданию – как правило, в дневное время);

• -    количество подъемно-транспортных машин и их часовая производительность;

• -    число смен работы грузового пункта (по заданию преподавателя);

• -    объем перегрузки по «прямому» варианту (вагон – автомашина – вагон).

При заполнении графика каждой ПТМ присваивается горизонтальная строка и
порядковый номер.

Время на погрузку-выгрузку вагона, автомашины или группы вагонов (подачи)
определяется, исходя из часовой производительности ПТМ и технической нормы
загрузки подвижного состава.

Все ПТМ могут одновременно работать как на одной, так и на разных операциях. В
последней строке приводится суммарное время работы каждой машины.

Для построения графика необходимо предварительно заполнить таблицу 7.1.

При построении графика следует учитывать фронт безопасной работы ПТМ. Так, для
козловых кранов фронт безопасной работы составляет 4 вагона, т. е. для обработки 4
вагонов может быть одновременно использовано не более 1 крана.

Таблица 7.1 - Результаты расчетов для построения суточного графика работы ПТМ

Номер подачи	Количество тонн груза (контейнеров) в одной подаче			Время работы ПТМ, ч
	по «прямому» варианту	без «прямого» варианта	всего	по «прямому» варианту	без «прямого» варианта	всего
1
2
…
Всего

Пример. Построить контактный график работы средств механизации погрузочно-
разгрузочных работ при следующих исходных данных:

• 1)    на станцию прибывают специализированные среднетоннажные контейнеры.
  Суточный грузооборот по прибытии Qсут = 270 контейнеров, в том числе по «прямому»
  варианту перегружается 30 % от общего объема;

• 2)    выгрузка осуществляется кранами на железнодорожном ходу грузоподъемностью
  7 т в количестве Zp = 2;

• 3)    часовая производительность одной погрузочно-разгрузочной машины составляет
  П_тех = 36 конт./ч;

• 4)    число подач z = 4;

• 5)    автотранспорт работает с 8 до 19 часов.

Построение графика начинается с определения количества контейнеров в одной
подаче с учетом «прямого» варианта. Для этого, суточный контейнеропоток по прибытии
разделяется на 4 подачи: 270 = 70 + 70 + 70 + 60. Соответственно количество
контейнеров, перегружаемых по «прямому варианту» за сутки, составит nК = 270 ⋅ 0,3 =
81 конт., а в каждой подаче – 81/4.

Время работы ПТМ tптм показывается на графике (рисунок 7.1) в отдельной
горизонтальной строке. Все машины могут работать как на одной, так и на разных

операциях. Время работы ПТМ по «прямому» варианту составляет tпт_М = 21/36 = 0,59 и
tптм  18/3^{6  0,5} ч, при выгрузке На Склад tптм  ^{49/36  1,36} ч И tптм  42/36 = 1,17 ч.

Время работы с автотранспортом не рассчитывается, а принимается условно, исходя
из того, на сколько, заняты ПТМ на выгрузке из вагонов. Результаты расчетов сводятся в
таблицу 7.1.

Таблица 7.1 - Результаты расчетов

Номер подачи	Количество контейнеров в одной подаче			Время работы ПРМ, ч
	по «прямому» варианту	без «прямого» варианта	всего	по «прямому» варианту	без «прямого» варианта	всего
1	21	49	70	0,59	1,36	1,95
2	21	49	70	0,59	1,36	1,95
3	21	49	70	0,59	1,36	1,95
4	18	42	60	0,5	1,17	1,67
Всего	81	189	270

При построении графика работы следует учитывать, что при погрузке (выгрузке)
груза в вагоны (из вагонов) подача грузовых вагонов на погрузочно-разгрузочный фронт
не осуществляется, в обеденный перерыв (например, с 13 до 14 часов) погрузочно-
разгрузочные работы не производятся.

Время, затрачиваемое на подачу и уборку вагонов одной подачи на грузовом фронте,
принять равным в среднем 50÷60 мин.

По результатам построения контактного графика необходимо определить время
занятости каждой ПТМ за сутки.

• 8    Техническое обслуживание и ремонт подъемно-транспортных машин

На железнодорожном транспорте для ПТМ установлена система планово-
предупредительного технического обслуживания и ремонта (ППР). Она представляет
собой комплекс взаимосвязанных средств, исполнителей и документации технического
обслуживания и ремонта, необходимых для поддержания и восстановления
соответствующего качества машин в заданных условиях эксплуатации.

Все мероприятия, предусмотренные системой ППР, разделяются на техническое
обслуживание и ремонт.

Техническое обслуживание (ТО) представляет собой комплекс операций по
поддержанию работоспособности или исправности машины при использовании ее по
назначению, хранении и транспортировании.

В зависимости от периодичности, трудоемкости и перечня выполняемых работ
планово-предупредительной системой установлены ежесменное, периодическое и
сезонное техническое обслуживание ПТМ.

Ежесменное техническое обслуживание (ЕО) – должно обеспечивать
работоспособность машины в течение всей смены и заключается в контроле общего
технического состояния машины.

Условные обозначения: и – подача вагонов; IS – уборка вагонов;

– прием-сдача смены;

– обед;

– перегрузка по «прямому» варианту;

– работа ПТМ с автомобилями;

– работа ПТМ с вагонами;

– общее время работы ПТМ.

Рисунок 7.1 – Контактный график работы ПТМ

Периодическое техническое обслуживание ПТМ делится на два вида - ТО-1 и ТО-2,
отличающихся объемами и перечнем проводимых работ. Цель периодического ТО –
поддержание исправного и работоспособного состояния машины в течение времени
между двумя ближайшими номерными ТО.

В состав периодического ТО входят уборочно-моечные, контрольно-
диагностические, регулировочные и крепежные работы, а также работы, связанные с
устранением мелких неисправностей и заменой отдельных деталей, смазкой узлов и
агрегатов, заправкой эксплуатационными жидкостями.

В состав работ ТО, имеющего более высокий порядковый номер, в полном объеме
входят все работы, предусмотренные предшествующим видом ТО, включая ежесменное
обслуживание.

Сезонное техническое обслуживание (СО) - проводится два раза в год при переводе
машин на весенне-летний (весеннее СО) и осенне-зимний (осеннее СО) периоды
эксплуатации. СО предусматривает измерение плотности электролита в аккумуляторных
батареях, промывку систем питания, смазки, охлаждения. С целью сокращения простоя
машин сезонное обслуживание, как правило, совмещается с очередным ТО-2.

Ремонт - комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности
машины.

Ремонт ПТМ предусматривает устранение всех неисправностей, возникающих в
процессе эксплуатации машины, и по объему подразделяется на текущий (ТР) и
капитальный (КР). В состав ремонтных работ входят разборочно-сборочные операции;
дефектовка; замена изношенных деталей и узлов на новые или восстановление их путем
выполнения слесарных, механических, медницких, кузнечных, сварочных,
электротехнических, малярных и других работ; регулировка и испытание узлов,
агрегатов и машин в целом.

В состав работ ТР в полном объеме входят все работы, предусмотренные ТО-2, а в
состав работ КР - все работы, предусмотренные ТР.

В системе планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта
приняты следующие определения.

Ремонтный цикл - наименьший повторяющийся интервал времени или наработки
машин с начала эксплуатации до капитального ремонта, в течение которого
осуществляются в определенной последовательности все виды ТО и ремонта,
предусмотренные нормативно-технической документацией.

Периодичность технического обслуживания - время или наработка между данным
видом технического обслуживания и последующим таким же видом или другим большей
сложности.

При выполнении данного раздела требуется разработать структуру ремонтного цикла
для всех типов ПТМ. Периодичность и продолжительность ремонтов и технических
обслуживаний приведены в приложении 9.

Для построения графика технического обслуживания и ремонта ПТМ за год
рекомендуется воспользоваться календарем. Предполагается, что ТО-1, ТО-2 и ТР не
могут выполняться в праздничные и выходные дни.

По графику требуется определить плановое, фактическое количество всех видов
ремонта и технических обслуживаний, а также возможную экономию средств при
совмещении некоторых из них.

Пример построения графика технических обслуживаний и ремонта приведен в
приложении 10.

• 9    Автоматизация погрузочно-разгрузочных работ и складских операций

В данном разделе необходимо для заданного груза разработать вопросы
автоматизации погрузочно-разгрузочных работ и складских операций. Необходимо:

• -    описать схему автоматизации;

• -    разработать технологию работы;

• -    дать характеристику применяемым техническим средствам.

• 1 0 Основные положения техники безопасности и охраны труда при выполнении
  погрузочно-разгрузочных работ

В разделе необходимо описать основные правила техники безопасности и охраны
труда при выполнении погрузочно-разгрузочных работ для всех заданных грузов (одного
заданного груза).

Обучающиеся при написании данного раздела должны изучить следующее:

• -    подготовку к работе погрузочно-разгрузочных машин;

• -    безопасное движение и расстановку вагонов у погрузочно-разгрузочного фронта,
  операции с вагонами;

• -    захват, подъем и перемещение груза погрузочно-разгрузочными машинами;

• -    профилактические мероприятия, проводимые по технике безопасности среди
  рабочих.

Библиографический список

• 1    Капырина В.И., Коротин П.С., Маньков В.А., Трошко И.В. Транспортная
  логистика, технологические процессы погрузочно-разгрузочных и складских работ на
  железнодорожном транспорте, 2019. - 382 с.

• 2    Миротин Л.Б., Багинова В.В., Ларин Ю.Н., Лёвин Б.А. [и др.]. Логистика
  транспорта в цепи поставок: учебное пособие. – УМЦ ЖДТ, 2018. – 144 с.

• 3    Балалаев А.С., Король Р.Г. Терминально-логистические комплексы: учебное
  пособие. – УМЦ ЖДТ, 2018. – 136 с.

• 4    Лысенко Н.Е., Демянкова Т.В., Каширцева Т.И. Грузоведение: учебник для вузов /
  под ред. Н. Е. Лысенко. – УМЦ ЖДТ, 2013. – 344 с.

• 5    Логистическое управление грузовыми перевозками и терминально-складской
  деятельностью: учебное пособие / под ред. Елисеева С.Ю., Николашина В.М.,
  Синицыной А.С. - УМЦ ЖДТ, 2012. – 428 с.

• 6    Бойко Н.И., Чередниченко С.П. Погрузочно-разгрузочные работы и склады на
  железнодорожном транспорте: учебное пособие для вузов ж.-д. транспорта. –
  Москва: УМЦ по образов. на ж.-д. трансп., 2011. – 292 с.

• 7    Третьяков Г.М., Горюшинский И.В., Москвичев, О.В. Организация контейнерных
  перевозок на железнодорожном транспорте: учебно-справочное пособие для вузов ж.-
  д. транспорта. – Самара: СамГУПС, 2009. - 376 с.

• 8    Туранов Х.Т., Корнеев М.В. Транспортно-грузовые системы на железнодорожном
  транспорте: учебное пособие. - Екатеринбург: Изд-во УрГУПС, 2008. – 422 с.

• 9    Журавлев М.П., Маликов О.Б. Транспортно-грузовые системы: учебник для вузов
  ж.-д. транспорта. – Москва: Маршрут, 2006. – 368 с.

• 10    Балалаев А.С., Бабурова И.А., Костенко А.Ю. Транспортно-грузовые системы:
  учебное пособие. – Хабаровск: Изд-во ДВГУПС, 2005. – 101 с.

• 11    Комплексная механизация и автоматизация погрузо-разгрузочных работ: учебник
  для вузов ж.-д. транспорта / под. ред. А.А. Тимошина, И.И. Мачульского. – Москва:
  Маршрут, 2003. – 400 с.

• 12    Мачульский И.И. Погрузо-разгрузочные машины. – М.: Маршрут, 2000. – 476 с.

• 13    Грузовые вагоны колеи 1520мм. Альбом-Справочник. 002И-2009 ПКБ ЦВ.

• 14    Прейскурант № 10-01. Тарифы на перевозки грузов и услуги инфраструктуры,
  выполняемые РЖД: Тарифное руководство № 1. Ч. 1. – М.: «Красный Пролетарий»,
  2003. – 160 с.

• 15    Технические условия размещения и крепления грузов в вагонах и контейнерах. –
  М.: Юридическая фирма «Юртранс», 2003. – 544 с.

• 16    Правила перевозок грузов железнодорожным транспортом: Сборник. Книга 1. –
  М.: Юридическая фирма «Юртранс», 2003. – 708 с.

• 17    Методика по разработке и определению технологических норм погрузки грузов в
  вагоны и выгрузки грузов из вагонов: приказ МПС РФ от 10 ноября 2003 года N 70.

• 18    Межотраслевые нормы времени на погрузку, разгрузку вагонов, автотранспорта и
  складские работы: постановление Министерство труда и социального развития РФ от
  17 октября 2000 года N 76.

• 19    Типовые инструкции по охране труда при проведении погрузочно-разгрузочных
  работ и размещении грузов. – М.: Изд-во НПК «АПРОХИМ», 2000. – 164 с.

• 20    Железнов Д.В., Москвичев О.В., Петрова И.Л. Порядок выполнения и требования
  к оформлению выпускных квалификационных работ [Текст]: учебное пособие. –
  Самара: СамГУПС, 2018. – 108 с.

Коэффициент неравномерности прибытия – отправления грузов и количество дней
перевозки

Род груза	kнер	Количество дней перевозки
Тарно-штучные, контейнеры, тяжеловесные, металлы, нефть	от 1,05 до 1,20	365
Уголь, лес, строительные нерудные материалы, минеральные удобрения	от 1,10 до 1,25	365
Картофель	2,05	120
Свёкла	3,00	90
Зерно	от 1,50 до 3,50	365
Плодоовощи	4,00	60

Приложение 2

Характеристики навалочных и сыпучих грузов

Наименование груза	Объемная масса, т/м3	Угол естественного откоса в покое, град	Наименование груза	Объемная масса, т/м3	Угол естественного откоса в покое, град
Уголь каменный	0,8-0;9	35	Цемент	1,1-1.3	30
Торф	0,3-0,6	32-45	Пшеница	0,7-0,83	25
Руда	1,7^3,5	40-45	Рожь	0,68-0,79	25
Кокс	0,4^0,5	35	Ячмень	0,6-0,75	25
Щебень	1,8v2,0	45	Минеральные удобрения	1,7-2,0	50
Гравий	1,5v2,0	45	Опилки древесины	0,2-0,4	39
Песок	W1,6	40	Лесные грузы	0,46-0,7	–

Примеры типовых схем ТГК

2

III участок

6

Условные обозначения: 1 – крытый склад ангарного типа; 2 – рампа; 3 – стеллаж; 4 – крытый
вагон; 5 – электропогрузчик; 6 – автомобиль; 7 – железнодорожный путь; 8 – переработка груза через
склад; 9 – переработка груза по «прямому» варианту; I участок – выгрузка ТШГ из вагона; II – зона
хранения ТШГ; III участок – погрузка ТШГ на автомобиль.

6

3000

I участок

2

II участок

I участок

⁴ ■Г

10

III участок

II участок

3

7

III участок

8

Условные обозначения: 1 – козловой кран; 2 – грейфер для леса; 3 – подкрановый путь; 4 –
штабель; 5 – подштабельное основание; 6 – вагон; 7 – автомобиль; 8 – дорога; 9 – железнодорожный
путь; 10 – выгрузка лесных грузов в склад; 11 – перегрузка грузов по «прямому» варианту; I участок –
выгрузка лесных грузов из вагона; II – зона хранения лесных грузов; III участок – погрузка лесных
грузов на автомобиль.

9

I участок

500

1

8

3300

II участок

4

4000

5500

II участок

III участок

I участок

III участок

4

5

Условные обозначения: 1 – вагон; 2 – стреловой кран; 3 – штабеля груза; 4 – автомобиль; 5 –
автомобильная дорога; 6 – железнодорожный путь; 7 – подкрановый железнодорожный путь; 8 –
переработка тяжеловесных грузов через склад; 9 – переработка груза по «прямому» варианту; I участок
– выгрузка тяжеловесных грузов из вагона; II – зона хранения тяжеловесных грузов; III участок –
погрузка тяжеловесных грузов на автомобиль.

Условные обозначения: 1 – вагон; 2 – мостовой кран; 3 – штабеля груза; 4 – автомобиль; 5 –
грузозахватное устройство; 6 – автомобильная дорога; 7 – железнодорожный путь; 8 – переработка
металла через склад; 9 – переработка металла по «прямому» варианту; I участок – выгрузка
металлопродукции из вагона; II – зона хранения металлопродукции; III участок – погрузка
металлопродукции на автомобиль.

Рисунок П.3.4 - Транспортно-грузовой комплекс для перегрузки металлопродукции
(пакетами) с использованием мостового крана

Условные обозначения: 1 – приемные бункеры; 2, 5, 6 – горизонтальные и вертикальные
конвейеры; 3 – элеваторная башня; 4 – силосные корпуса; 7 – склад готовой продукции; 8 –
специализированный вагон; 9 – автомобиль; 10 – перегрузка через склад; I участок – выгрузка груза из
вагона; II – зона хранения груза; III участок – погрузка груза на автомобиль.

Рисунок П.3.5 - Транспортно-грузовой комплекс для зерна (заготовительный
элеватор)

Приложение 4

Типовые соотношения складов и подъёмно-транспортных машин

Наименование груза	Тип склада	Рекомендуемые типы ПТМ
Тарно-штучные грузы	Крытый, с внешним расположением ж.-д. путей и автоподъездов; с внутренним вводом одного, двух ж.-д. путей и внешним автоподъездом	Малогабаритные электро- и автопогрузчики
Контейнеры среднетоннажные	Открытая контейнерная площадка	Козловые, мостовые краны
Контейнеры крупнотоннажные	Открытая контейнерная площадка	Козловые краны, автопогрузчики, автоконтейнеровозы
Тяжеловесные грузы	Открытая тяжеловесная площадка	Козловые, мостовые, стреловые краны
Лесоматериалы, металлопродукция	Открытая площадка	Козловые, мостовые, стреловые краны, автопогрузчики
Насыпные, небоящиеся атмосферных осадков	Открытая навалочная площадка, бункер	Погрузка: стреловые, козловые и мостовые краны с грейферами; экскаваторы, бункерные установки.

		Выгрузка: стреловые, мостовые, козловые краны с грейферами; повышенный путь, перекрытый козловым краном; элеваторно- ковшовые разгрузчики; вагоноопрокидыватели
Насыпные, требующие защиты от атмосферных осадков	Крытый, силосного типа, элеватор	Погрузка: пневматические установки, самотеком с помощью отпускных труб. Выгрузка: механические лопаты, разгрузчики непрерывного действия, инерционные разгрузочные машины, пневматические разгрузчики

Приложение 5

Коэффициент непосредственной перегрузки грузов из вагона в автомобиль и наоборот

Род груза	αн
Тарно-штучные грузы	0,15-0,30
Контейнеры	0,1-0,30
Все остальные грузы	0,10-0,20

При перегрузке грузов с железной дороги на воду и обратно этот коэффициент может быть принят
до 0,75-0,80.

Приложение 6

Срок хранения, коэффициенты дополнительной площади,
нагрузка на 1 м² площади склада

Наименование груза	Нормативное время хранения tхр, сут		Коэффициент дополнительной площади, kдоп	Нагрузка на 1 м2 площади склада Рскл, т/м2
	прибытие	отправление
Тарно-штучные	2,0	1,5	1,3–1,7	0,85
Круглый лес	5,0	3,0	1,5	1,3–1,5
Пиломатериалы	5,0	3,0	1,5	1,25–1,7
Тяжеловесные	2,5	1,0	1,3–1,6	0,9
Насыпные и навалочные на открытых площадках	3,0	2,5	1,3–1,5	1,1–1,2
То же в крытых складах (цемент, известь, мел, удобрения)	2,5	–	1,3–1,5	1,0
Металлопродукция	3,0	2,5	1,6	1,3
Контейнеры гружёные	1,5	1,0	1,7–1,9	–
Контейнеры порожние	1,0	1,0	1,3	–
Контейнеры неисправные	2,0	2,0	–	–
Зерновые	2,5	3,0	–	1,3

Типовые емкости складов сыпучих грузов закрытого хранения

Наименование груза	Тип склада	Типовая емкость склада, т
Минеральные удобрения	Силосный	500; 1000; 1500; 2000 3000
Цемент		240; 360; 480; 720; 1100; 2500; 4000; 6000;12000
Зерновые	Элеватор: заготовительный мельничный перевалочный	25000; 50000; 100000 16000; 33000; 40000 50000; 100000; 150000

Приложение 8

Нормы амортизационных отчислений

Тип основных фондов	Норма амортизационных отчислений, %
Крытый склад: цельнометаллический сборно-разборный деревянный кирпичный	12,0 4,7 3,1
Железобетонные крытые железнодорожные платформы	2,4
Открытые платформы и площадки	3,3
Железнодорожные пути	4,0
Повышенные пути	2,5
Открытые эстакады для мостовых кранов	4,0
Подкрановые пути	7,9
Краны мостовые	8,4
Краны козловые грузоподъемностью, т до 15 от 15 до 50	12,4 11,0
Краны на железнодорожном ходу грузоподъемностью, т до 16 более 16	10,9 7,4
Краны на автомобильном ходу грузоподъемностью, т             до 10 от 10 и выше	15,5 7,7
Краны на пневмоколесном ходу грузоподъемностью, т             до 16 от 16 до 40	10,0 7,7
Краны на гусеничном ходу грузоподъемностью до 40 т	9,1

Элеваторы	21,8
Конвейеры	20,0
Автопогрузчики	25,6
Электропогрузчики	22,7
Погрузчики одноковшовые: гусеничные пневмоколесные	10,0 12,5
Кабельные линии электропередач	2,0
Коммуникации (водопровод, канализация и т. д.)	5,0
Служебно-технические здания	3,1
Автодороги: цементобетонные асфальтобетонные щебеночные и грунтовые	3,0 4,9 8,4

Приложение 9

Периодичность и сроки технического обслуживания и ремонта

Наименование ПТМ	Периодичность			Продолжительность, сут
	Технического обслуживания		Текущего ремонта, ТР, мес.	Технического обслуживания		Текущего ремонта, ТР
	ТО-1, сут	ТО-2, сут		ТО-1	ТО-2
Козловой, мостовой кран	10	60	6,0	0,2	0,5	4,0
Электропогрузчик	15	90	9,0	0,3	1,0	4,0
Автопогрузчик	15	90	9,0	0,3	2,0	4,0
Стреловой кран (на автомобильном, железнодорожном, гусеничном ходу)	15	90	9,0	0,3	2,0	4,0
Тракторный погрузчик	15	90	9,0	0,3	2,0	5,0
Конвейер	–	40	12	–	0,6	3,0

График технических обслуживаний и ремонта

Наименование груза и тип ПТМ	Приб./ отпр.	Номер ПТМ	Месяцы и недели																			Плановое выполнение			Фактическое выполнение			Экономия
			Январь					Февраль						Ноябрь			Декабрь
			1	2	3	4	5	6	7	8	9	10 /	\ 45	46	47	48	49	50	51	52	53	ТО-1	ТО-2	ТР	ТО-1	ТО-2	ТР	ТО-1	ТО-2	ТР
ТШГ	приб.	1											I вс \ *			д"		Д				24	4	1	20	3	1	4	1	0
Электро-		2		лк д		&		&		Д		д			д		вт д		др		дг	25	4	1	22	3	1	3	1	0
погрузчик	отпр.	1	пн Л				S’		ЧТ д		ГТ д			НТ д				ЧТ д		пт д		25	4	1	24	3	1	1	1	0
г/п 1,5 т		2		д"		др				ПТ д		сБ / △ 4	/ пи / д		м д		д		ЧТ д			24	4	1	23	3	1	1	1	0
Контейнеры	приб.	1
Козловой кран КК-5 г/п 5 т		2
	отпр.	1
		2
Круглый лес Стреловой кран г/п Ют	отпр.	1
		2
		3

Условные обозначения: д – ТО-1; о – ТО-2; о – ТР.

Скачать методический материал